Пневматический фасовочный автомат со шнековым дозатором Модель АФ-35-Ш
АВТОМАТ ФАСОВОЧНО-УПАКОВОЧНЫЙмодель АФ-35-Ш |
![]() |
||
Руководство по эксплуатации (Паспорт) |
Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для фасовки и упаковки сыпучих продуктов, а именно автомата фасовочно-упаковочного пневматического вертикального со шнековым дозатором модели АФ-35-Ш.
Возможны небольшие расхождения между данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и изготовленным оборудованием в связи с совершенствованием схемы его работы и конструкции, а также в связи с особыми требованиями покупателя (заказчика).
Оглавление
- Раздел 1. Общие сведения
- Раздел 2. Основные технические данные и характеристики
- Раздел 3. Состав Оборудования
- Раздел 4. Монтаж Оборудования
- Раздел 5. Приемка Оборудования и контроль качества работы
- Раздел 6. Эксплуатация Оборудования. Меры безопасности
- Раздел 7. Транспортирование и хранение Оборудования
- Раздел 8. Подготовка к работе. Включение Оборудования
- Раздел 9. Описание работы. Выключение Оборудования
- Раздел 10. Управление Оборудованием
- Подраздел 1. Управление упаковочным автоматом
- Подраздел 2. Управление дозатором
- Раздел 11. Обслуживание и чистка Оборудования
- Раздел 12. Неисправности. Способы устранения
Раздел 1. Общие сведения
1.1. Автомат фасовочно-упаковочный пневматический вертикальный со шнековым дозатором модели АФ-35-Ш (далее – Оборудование) относится к оборудованию для фасовки и упаковки сыпучих продуктов (фасовочно-упаковочному оборудованию) и предназначен для организации непрерывного цикла фасовки пылеобразующих сыпучих продуктов (мука, цемент, крахмал и т.д.) и упаковки их в полимерные пленки.
1.2. Оборудование использует в своей работе объемный способ дозирования, основанный на принципе заполнения продуктом свободного пространства (объема) и требующий пересчета объема в стандартные меры веса – килограммы и граммы. Необходимость заполнения продуктом свободного пространства накладывает ограничения в дозировании - Оборудование способно дозировать только хорошо сыпучие продукты и не применимо к трудносыпучим (чипсы, морепродукты и т.д.).
1.3. Особенностью Оборудования является использование в качестве дозирующего устройства металлического шнека, помещенного в трубу (тубус), что позволяет дозировать пылеобразующие сыпучие продукты без образования пыли, негативно сказывающейся на свариваемости упаковочного материала *. Оборудование не имеет ограничений на смену дозируемого продукта, но требует пересчета его весовых показателей в связи с различиями в плотности, влажности или фракции **.
** Доза продукта в зависимости от плотности, влажности и фракции продукта имеет различные весовые показатели: доза более плотного продукта значительно тяжелее дозы продукта с низкой плотностью, а доза продукта мелкой фракции тяжелее дозы продукта большой фракции.
1.4. Оборудование изготавливается для дозирования в определенном диапазоне и в случае установки размера доз, выходящих за указанный диапазон, возможны отклонения в погрешностях доз или в производительности Оборудования *.
1.5. Оборудование функционирует в автоматическом режиме и требует минимального участия оператора – подача фасуемого продукта, установка параметров работы, их периодический контроль, а также в забор готовой продукции.
1.6. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и предназначено для эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С.
1.7. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.
1.8. Страна происхождения Оборудования – Украина.
Раздел 2. Основные технические данные и характеристики
Электропитание | |
Напряжение питающей сети, В | 380 |
Частота тока питающей сети, Гц | 50 |
Потребление электроэнергии, kВт/час | 2,5 |
Питание пневматических приводов | |
Давление воздуха в магистрали (среднее), атм. | 6 |
Потребление воздуха при среднем давлении, л./мин. | 100 |
Габаритные размеры и вес | |
Длина (не более), мм | 2 000 |
Ширина (не более), мм | 1 500 |
Высота (не более), мм | 3 000 |
Вес (не более), кг | 360 |
Размеры и толщина упаковочного материала | |
Толщина упаковочной пленки (допустимая), мкн | 20-60 |
Ширина рулона (максимальная), мм | 380 |
Наружный диаметр рулона (максимальный), мм | 300 |
Характеристики работы | |
Объем бункера для сырья, л | 60 |
Пределы дозирования (вес дозы), г | 20-2000 |
Погрешность дозы (допустимая), % | 2 |
Скорость дозирования (максимальная), доз/мин: * | 25 |
Время сварки (пайки) упаковки, сек | 1-2 |
Нагрев паечного узла (способ сварки) | постоянный |
Длина упаковки (максимальная), мм | 300 |
Ширина упаковки (максимальная), мм | 200 |
Регулируемые параметры | |
Вес дозы (диапазон), г | 20-2000 |
Температура нагрева паечного узла (диапазон), гр. Цельсия | 80-250 |
Раздел 3. Состав Оборудования
3.1. Оборудование состоит из следующих компонентов:
№ | Наименование компонента | Кол-во, шт |
1 | Дозатор (шнековый дозатор) | 1 |
2 | Упаковочный автомат (упаковщик) | 1 |
3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Согласование работы компонентов осуществляется посредством электрической связи между блоком управления упаковочного автомата и электроприводом дозатора.
3.3. Дозатор представляет собой металлическую раму/каркас (поз. 1 Рис. 3.1), на которой смонтированы:
- Бункер (поз. 2 Рис. 3.1). Используется для накопления фасуемого продукта. Представляет собой перевернутый конус, в вершине которого (внизу бункера) расположена горловина для подачи продукта на шнек. Сквозь горловину бункера вертикально проходит шнек, закрепленный верхней частью в электроприводе. Внутри бункера расположены «ворошители», перемешивающие продукт внутри бункера для исключения сводообразования.
- Шнек. Является основным дозирующим устройством и представляет собой стержень со сплошной винтовой поверхностью вдоль продольной оси (архимедов винт), внешний диаметр которого соответствует внутреннему диаметру тубуса рукавообразующего приспособления. Дозирование продукта происходит вращением шнека, в результате чего продукт перемещается вдоль винтовой поверхности шнека внутри тубуса и выдается в упаковку - количество оборотов шнека определяет объем выданного продукта (размер дозы). Верхняя часть шнека закреплена в электроприводе, посредством которого и происходит вращение.
- Электропривод. Закреплен на верхней части бункера и предназначен для вращения шнека внутри тубуса, а также для вращения «ворошителей» внутри бункера.
- Клапан. Используется для исключения случайного высыпания продукта из тубуса при остановке шнека (окончания цикла дозирования). Установлен в нижней части тубуса и приводится в действие путем поднятия вверх по тубусу с помощью пневмопривода: в момент начала вращения шнека клапан подымается, открывая подачу продукта в упаковку, а при остановке шнека – опускается, отсекая выдачу, тем самым не допуская превышения дозы.
3.4. Упаковочный автомат выполнен на отдельной от дозатора раме/каркасе (поз. 5 Рис. 3.1) и включает в себя:
- Узел размотки пленки. Предназначен для удержания упаковочного материала и его подачи на рукавообразующее приспособление. Включает в себя рулонодержатель (вал, на котором крепится рулон упаковочного материала), систему натяжителей, датчик фотометки (фотодатчик), размотчик пленки и вал (ролик) регулировки линии реза. Дополнительно может комплектоваться термопринтером (датором ленточным), способным наносить на упаковочный материал отметку о дате.
- Рукавообразующее приспособление (поз. 3 и поз. 4 Рис. 3.1). Представляет собой металлическую трубу (тубус), к которой крепится воротник (косынка), и предназначено для свертывания (посредством воротника) полотна пленки вокруг тубуса, формируя тубу (рукав) упаковочного материала. Изготавливается под конкретные размеры упаковки (ширины упаковочного материала и нахлеста краев полотна) и подлежит замене в случае их изменения.
- Паечный узел (поз. 6 Рис. 3.1). Состоит из вертикального и горизонтальных сварных элементов (губок) и применяется для формирования и закрытия упаковок с дозируемым продуктом путем сварки (пайки) упаковочного материала. Также включает в себя зубчатый нож для отсечения заполненной и закрытой упаковки от полотна упаковочного материала.
- Пневмоприводы и электроприводы. Предназначены для сжатия/разжимания сварных элементов паечного узла, для перемещения горизонтальных сварных элементов паечного узла (каретки) в вертикальной плоскости (протяжки пленки), а также для выдвижения/скрытия зубчатого ножа.
- Блок управления (поз. 7 Рис. 3.1). Представляет собой металлический ящик, в котором смонтированы электрические схемы и органы управления упаковочным автоматом (сетевой автомат, микроконтроллер, частотный преобразователь, переключатели, кнопки и сигнальные лампы).
3.5. Некоторые элементы Оборудования, соприкасающиеся в процессе работы с фасуемым продуктом, изготовлены из нержавеющей стали, а именно: бункер, шнек, «ворошители», тубус и воротник рукавообразующего приспособления.
3.6. Использование нержавеющей стали исключает возникновение коррозийных и других явлений, способных негативно повлиять на качество упаковываемого продукта. Наименование используемой стали: сталь нержавеющая полированная; тип: 430 (для воротника - 304).
4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование желательно монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.3, и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2.
4.2. Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий:
4.2.1. Выставить упаковочный автомат в месте эксплуатации на чистой твердой ровной поверхности в строго горизонтальной плоскости (Оборудование имеет напольное размещение). Для регулировки горизонтальной плоскости в конструкции упаковочного автомата предусмотрены регулируемые опоры.
4.2.2. Отсоединить вертикальный сварной элемент паечного узла от тубуса рукавообразующего приспособления и снять рукавообразующее приспособление (тубус с воротником) с упаковочного автомата.
4.2.3. Одеть рукавообразуещее приспособление на шнек дозатора, просунув шнек внутрь тубуса до контакта с горловиной бункера, и зафиксировать в этом положении. Придвинуть дозатор к упаковочному автомату таким образом, чтобы совпали места крепления рукавообразующего приспособления и упаковочного автомата и при этом шнек мог вращаться внутри тубуса без искривлений. Для удобства перемещения дозатора в его конструкции предусмотрены колеса с фиксаторами (тормозами).
4.2.4. Прикрепить рукавообразующее приспособление к упаковочному автомату с помощью болтовых соединений и установить вертикальный сварной элемент на тубусе.
4.2.5. Осмотреть Оборудование на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей.
4.2.6. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить). Соединить кабелем блок управления упаковочного автомата и электропривод дозатора.
4.2.7. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателя Оборудования - не ниже 0,5 МОм.
4.2.8. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом.
4.2.9. Подключить Оборудование к системе подачи сжатого воздуха (компрессора), включить подачу сжатого воздуха.
4.2.10. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений, а также отсутствие утечки в системе подачи сжатого воздуха и пневмоприводах Оборудования.
5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети.
5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:
- проверка работоспособности каждого компонента;
- проверка номинальной мощности;
- проверка качества дозирования;
- проверка качества сварки (пайки) упаковочного материала.
5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Все компоненты Оборудования должны функционировать во всех заявленных изготовителем режимах.
5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования (компонента) при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78.
5.5. Проверка качества дозирования производится выставлением на блоке управления (см. Подраздел 2 Раздела 10) заданного количества оборотов шнека (подбор производится в зависимости от вида продукта и необходимых весовых показателей), выдачи некоторого количества доз и взвешиванием полученных доз на контрольных весах. Отклонения должны быть в пределах, заявленных в Разделе 2.
5.6 Проверка качества сварки (пайки) упаковочной материала осуществляется путем визуального осмотра швов полученных упаковок и тестированием их методом разрыва. Швы должны быть одинаковыми на каждой упаковки, равномерно пропаянными, ровными и разрываться с усилием.
6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии.
6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети.
6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования.
6.4. Предварительные и периодические медицинские осмотры лиц, допущенных к работе с оборудованием, необходимо проводить согласно приказа Минздрава Украины № 45 от 31.03.94 г.
6.5. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86.
6.6. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75.
6.7. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79.
6.8. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83.
7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69.
7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения.
7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования.
7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90.
7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С).
8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия:
8.1.1. Вымыть и вытереть насухо все части Оборудования, которые в процессе работы будут контактировать с фасуемым продуктом.
8.1.2. Установить упаковочный материал (полимерную пленку) в упаковочный автомат, для чего:
- Надеть рулон с полимерной пленкой на вал рулонодержателя и закрепить с двух сторон конусами и болтами. Рулон надевается таким образом, чтобы при разматывании пленки он вращался против часовой стрелки.
- Откинуть вверх и закрепить установочным болтом в верхнем положении размот-чик пленки (электропривод с обрезиненным роликом). Вал с рулоном установить на опоры.
- Завести пленку через первый направляющий вал и вал рамы натяжения пленки, далее последовательно через все остальные валы и ролики системы натяжителей до воротника рукавообразующего приспособления (см. рис. 8.1). Если узел размотки пленки укомплектован термопринтером (датором ленточным), необходимо, заводя пленку в систему натяжителей, также пропустить ее через валы термопринтера (см. Рис. 8.2).
- Заправить пленку в воротник. Пленка должна заходить на воротник с низа последнего вала системы натяжителей. Для упрощения заправки пленки, необходимо сформировать «язык» - обрезать полотно пленки по краям, оставив полосу шириной 30-50 мм. «Язык» просовывается в щель между воротником и тубусом, затем протягивает вниз руками до формирования рукава из пленки. Пленка должна находиться на воротнике и скользить по нему, сворачиваясь в тубу (рукав) вокруг тубуса.
- Вернуть размотчик пленки в рабочее положение – ролик должен лежать на рулоне.
8.1.3. Отрегулировать движение упаковочного материала по рукавообразующему приспособлению и расположение рисунка (если такой присутствует на пленке) относительно продольной оси рукава пленки, для чего:
- Перевести переключатели «Дозатор», «Ворошитель», «По счетчику» и «Фотометка» на блоке управления упаковочного автомата в положение «Выкл», а переключатель «Режим» в положение «Ручн».
- Протянуть пленку вниз по тубусу, заведя ее между горизонтальными сварными элементами (губками) паечного узла.
- Включить подачу сжатого воздуха (компрессор *) и вращением регулировочной головки устройства подготовки воздуха (фильтра) установить давление на манометре в 6 атмосфер.
* Компрессор не входит в состав Оборудования.
- Включить питание Оборудования (включить сетевой автомат). При этом на блоке управления упаковочным автоматом должна загореться сигнальная лампа «Авария» (левая, красная), а на счетчике «СТ201» (расположен в блоке управления упаковочного автомата) должно загореться значение «000».
- Установить температуру нагрева сварных элементов паечного узла (вертикальной и горизонтальных губок), выставив значения * в параметрах «F1» и «F2» (см. Раздел 10).
* В качестве ориентировочного значения следует использовать 130 градусов Цельсия.
- Подождать пока нагреются сварные элементы и нажать кнопку «Пуск». При нажатии кнопки погаснет сигнальная лампа «Авария», а упаковочный автомат начнет работу: сожмет горизонтальные губки, запаяв дно рукава пленки, и прижмет вертикальную губку к тубусу, формируя продольный шов рукава (задний шов упаковки). Затем, упаковочный автомат опустит сжатые горизонтальные губки (каретку) вниз, протягивая пленку по тубусу и воротнику. В этот момент необходимо проследить правильность движения пленки – она должна ровно скользить по воротнику без смещений, а рисунок на пленке (если такой присутствует) должен находиться на продольной оси рукава. После достижения кареткой нижней точки, упаковочный автомат разожмет горизонтальные губки и вернет их в исходное (верхнее) положение.
- Повторно несколько раз нажать кнопку «Пуск» (либо перевести переключатель «Режим» в положение «Авто»), изготовив несколько пустых упаковок. При изготовлении упаковок следует продолжать внимательно следить за правильностью движения пленки, а также проконтролировать качество швов (см. пункт 5.6 Раздела 5)
- В случае выявления отклонений в правильности движения пленки, произвести регулировку, сместив вал рулонодержателя, на котором установлен рулон с пленкой. Для этого необходимо отпустить одно стопорное кольцо, передвинуть его на некоторое расстояние и зажать; затем передвинуть вал с пленкой, отпустить второе кольцо, передвинуть до упора и зажать.
В случае некачественной сварки швов, произвести регулировку параметров «F1» и «F2».
- Повторно изготовить несколько упаковок, производя регулировки до тех пор, пока не будут устранены все отклонения в движении пленки и качестве сварки швов.
8.1.4. Отрегулировать длину (высоту) упаковки путем настройки режима фотометки либо путем регулировки высоты датчика (геркона) движения каретки. Выбор способа регулировки определяется наличием/отсутствием фотометки на упаковочном материале: при наличии фотометки длина упаковки может регулироваться как настройкой режима фотометки, так и установкой высоты датчика (геркона), при отсутствии фотометки – только установкой высоты геркона. Регулировка производится следующим образом:
Вариант 1. Настройка режима фотометки
- Сместить и закрепить датчик фотометки таким образом, чтобы он находился на продольной оси поля с фотометками, нанесенного на упаковочный материал (переместить датчик на место, над которым будет проходить черный квадрат фотометки во время движения пленки).
- Изменяя расстояние между датчиком фотометки и пленкой, добиться, чтобы красный светодиод датчика фотометки всегда светился в местах отсутствия черного квадрата и только на черном квадрате прекращал свечение. Расстояние можно изменять в пределах 5-10 мм.
- Перевести переключатель «Фотометка» в положение «Вкл», а переключатель «Режим» в положение «Авто» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по фотометке.
- Проконтролировать процесс работы упаковочного автомата в режиме фотометки: упаковки должны быть одинаковыми по длине и их длина должна равняться расстоянию между фотометками на пленке. В случае если упаковки получаются различной длины, выявить причину: датчик фотометки не реагирует на фотометку (на черном квадрате не гаснет красный светодиод) либо реагирует на пустое место (красный светодиод гаснет, не доходя до фотометки).
- Отрегулировать датчик фотометки. Регулировка производится путем изменения расстояния между датчиком и пленкой либо путем регулировки чувствительности датчика. При срабатывании датчика на пустом месте, расстояние между датчиком и пленкой необходимо увеличивать (но не более 10 мм) или уменьшать чувствительность датчика; при пропуске фотометки – расстоянии уменьшать (но не менее 5 мм) или увеличивать чувствительность. Регулировка чувствительности осуществляется винтом, расположенным в нижней части датчика возле красной светодиода (паз под маленькую плоскую отвертку).
Вариант 2. Установка высоты датчика (геркона)
- Проконтролировать, чтобы переключатель «Фотометка» находился в положении «Выкл», иначе упаковочный автомат будет определять длину упаковки по сигналу датчика фотометки.
- При помощи шестигранного ключа переместить датчик (геркон) вверх или вниз: при смещении геркона вверх длина упаковки будет увеличиваться, при смещении вниз – уменьшаться. Геркон расположен на передней части упаковочного автомата на пневмоприводе, который перемещает горизонтальные губки паечного узла (каретку) в вертикальной плоскости.
- Перевести переключатель «Режим» в положение «Авто» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по сигналу геркона. Проконтролировать длину упаковок и в случае необходимости подрегулировать геркон.
8.1.5. Отрегулировать положение рисунка относительно поперечной оси упаковки (см. Рис. 8.3) путем настройки линии реза. Настройка линии реза производится смещением ролика, закрепленного за воротником на 2 шпильках (см. Рис. 8.1 и Рис. 8.2), вверх или вниз. *
8.1.6. Засыпать фасуемый продукт (либо обеспечить его подачу) в бункер дозатора, включить питание дозатора, переведя переключатель «Дозатор» в положение «Вкл» *, и установить на счетчике «СТ201» (а в случае необходимости и на частотном преобразователе) параметры дозирования, необходимые для фасуемого продукта (см. Позраздел 2 Раздела 10). С этого момента дозатор и упаковочный автомат будут работать согласовано.
8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе. Запуск Оборудования в работу производится переведением переключателя «Режим» в положение «Авто», предварительно выбрав способ определения длины упаковки (переключатель «Фотометка»).
8.3. Дополнительно можно установить особые требования к работе Оборудования, такие как подсчет количества изготовленных упаковок (остановка работы при достижении заданного количества), нанесение просечки («европетли») на верхнем шве упаковки или подача инертного газа в упаковку *. Для установки дополнительных требований необходимо:
8.3.1. Подсчет количества изготовленных упаковок. Установить необходимое значение в параметре «СЧ1» на микроконтроллере блока управления упаковочного автомата (см. Раздел 10) и перевести переключатель «По счетчику» в положение «Вкл». Оборудование будет работать до тех пор, пока количество изготовленных упаковок не достигнет установленного в параметре «СЧ1». При достижении указанного значения микроконтроллер остановит работу Оборудования, а на блоке управления упаковочным автоматом загорится сигнальная лампа «Остановка по счетчику».
8.3.2. Нанесение просечки на шов*. Установить значение (в секундах) в параметре «Пер 3» и перевести переключатель «Просечка» в положение «Вкл». Паечный узел во время запайки верхнего шва упаковки будет производить в нем выжиг просечки («европетли»).
8.3.3. Газонаполнение упаковки *. Подключить баллон с инертным газом к патрубку устройства газонаполнения упаковки (подключение должно производиться через понижающий редуктор). Установить на редукторе рабочее давление в диапазоне 0,2-0,7 МПа и указать в параметре «Пер 4» (см. Раздел 10) время срабатывания клапана устройства газонаполнения (интервал времени, в течение которого подается инертный газ в упаковку). Перевести переключатель «Газ» в положение «Вкл» - одновременно с выдачей дозы продукта в упаковку будет подаваться инертный газ.
9.1. Фасуемый продукт ссыпается по наклонным стенкам к горловине бункера, соединенной с тубусом рукавообразующего приспособления. Сквозь горловину и тубус проходит вертикально расположенный шнек, верхняя часть которого закреплена в электроприводе. Просыпаясь через горловину, продукт заполняет полости между винтовой поверхностью шнека и внутренней поверхностью тубуса. Для исключения его высыпания, в нижней части тубуса предусмотрен клапан.
9.2. При подаче питания от счетчика «СТ201», расположенного в блоке управления упаковочного автомата, электропривод начинает вращать шнек, тем самым перемещая продукт из бункера вниз по тубусу. Скорость вращения шнека определяется значениями, установленными на частотном преобразователе . Дополнительно электропривод приводит в действие «ворошители» в бункере, которые перемешивают продукт, препятствуя сводообразованию и лучшему ссыпанию продукта к горловине бункера.
9.3. На время вращения шнека клапан в нижней части тубуса открывается и продукт, перемещаемый шнеком, высыпается в свернутую на тубусе рукавом упаковочную пленку с запаянным задним швом и донышком (заготовку упаковки). После достижения количества импульсов, установленных на счетчике «СТ201», подача питания на электропривод прекращается, шнек останавливается и клапан на тубусе закрывается, отсекая выдачу дозы продукта в заготовку упаковки. В этот же момент счетчик «СТ201» подает импульс микроконтроллеру, управляющему работой упаковочного автомата.
9.4. Получив импульс, микроконтроллер с помощью пневмоприводов приводит в действие паечный узел. Паечный узел использует принцип постоянного нагрева и за один прием одновременно запаивает типом шва "еврошов" верхний шов заполненной упаковки, нижний и боковой швы следующей упаковки.
9.5. При этом, в процессе сварки происходит смещение горизонтальных губок паечного узла (каретки) вниз на установленную длину упаковки. Поскольку губки перемещаются вниз, не разжимаясь, они протягивают за собой упаковочную пленку. Происходит разматывание рулона и сворачивание пленки, через воротник, в рукав вокруг тубуса.
9.6. В момент достижения кареткой нижней точки производится отделение заполненной упаковки путем рассечения пленки механическим зубчатым ножом. В это же время микроконтроллер упаковочного автомата подает импульс счетчику «СТ201», который подает питание на электропривод дозатора, заполняя следующую упаковку. Одновременно микроконтроллер разжимает горизонтальные губки и перемещает их вверх для запайки следующей упаковки. Отсеченная упаковка падает на пол, в специальную емкость (коробку) или на отводящий транспортер.
9.7. Дополнительно микроконтроллер отслеживает момент окончания рулона упаковочного материала и другие аварийные ситуации.
9.8 Для выключения Оборудования необходимо выполнить следующие действия:
9.8.1. Выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат), выключить подачу сжатого воздуха (выключить компрессор) и сбросить давление в системе пневмоприводов Оборудования.
10.1. Управление Оборудованием производится оператором с помощью блока управления, смонтированного на раме упаковочного автомата. В блоке управления смонтированы микроконтроллер, счетчик «СТ201», частотный преобразователь, а также другие кнопки, переключатели и сигнальные лампы, необходимые для управлением Оборудования. Блок управления имеют электрическую связь с электроприводом дозатора.
Подраздел 1. Управление упаковочным автоматом
10.2. Управление упаковочным автоматом производится с помощью переключателей, кнопок, сигнальных ламп и микроконтроллера. Блок управления содержит следующие переключатели:
Название | Положение | Расшифровка положения |
Режим | Ручн | Работа Оборудования в ручном (наладочном) режиме. Изготовление одной упаковки после нажатия кнопки «Пуск» |
Авто | Работа Оборудования в основном (автоматическом) режиме. Непрерывное изготовление упаковок | |
Дозатор | Вкл. | Работа Оборудования с включенным дозатором (фасовка продукта) |
Выкл. | Работа Оборудования с выключенным дозатором (наладка, производство пустых упаковок) | |
Ворошитель | Вкл. | Работа Оборудования с включенными «ворошителями» в бункере дозатора (препятствование сводообразованию продукта) |
Выкл. | Работа Оборудования с выключенными «ворошителями» в бункере дозатора | |
Фотометка | Вкл. | Длина (высота) упаковки определяется и контролируется датчиком фотометки по нанесенной на пленке фотометке |
Выкл. | Длина (высота) упаковки определяется и контролируется механическим способом по высоте расположения геркона | |
По счетчику | Вкл. | Работа Оборудования в режиме подсчета упаковок и остановка по достижению указанного количества (программируется и отображается на микроконтроллере) |
Выкл. | Работа Оборудования без подсчета количества упаковок | |
Просечка * | Вкл. | Одновременно с запайкой верхнего шва упаковки, производится прожиг просечки («европетли») на таком шве |
Выкл. | Верхний шов упаковки запаивается (сваривается) без прожига просечки («европетли») | |
Газ * | Вкл. | Одновременно с выдачей дозы продукта в упаковку подается инертный газ в количестве, установленном параметром «Пер 4» |
Выкл. | Выдача доз продукта в упаковку происходит без подачи инертного газа |
10.3. На блоке управления расположены следующие кнопки:
Кнопка | Действие по нажатию |
Сброс давления | Подача и отключение подачи воздуха на пневмоприводы Оборудования |
Сброс | Обнуление показаний счетчика при достижении указанного количества упаковок или при необходимости прекратить ведение подсчета |
Авария | Немедленная остановка работы Оборудования (экстренные или внештатные ситуации) |
Пуск | Запуск Оборудования для изготовления 1 упаковки (используется в ручном режиме – переключать «Режим» в положении «Ручн») |
10.4. Сигнальные лампы на блоке управления уведомляют о следующем:
Лампа | Цвет | Значение |
Авария | Красный | Возникновение экстренной или внештатной ситуации в работе Оборудования |
Защемление продукции | Красный | Произошел сбой в работе паечного узла – между горизонтальными губками попал посторонний предмет |
Конец пленки | Красный | Окончился рулон с упаковочным материалом |
Остановка по счетчику | Красный | Работа Оборудования остановлена в связи с изготовлением количества упаковок, указанного на микроконтроллере |
10.5. Микроконтроллер, расположенный на блоке управления, имеет дисплей, отображающий параметры работы упаковочного автомата и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:
Параметр | Значение | Расшифровка параметра |
Прог 1 | отсутствует | Программа работы упаковочного автомата с объемным дозатором. Не применяется для данного Оборудования! |
Прог 2 | отсутствует | Программа работы упаковочного автомата со шнековым дозатором. Основная программа работы данного Оборудования. |
Пер 1 | от 0 до 5 | Время задержки протяжки упаковочного материала в секундах (устанавливается для создания последовательности выдачи дозы дозатором и закрытия упаковки паечным узлом) |
Пер 2 | от 0 до 5 | Время задержки включение «ворошителей» в бункере дозатора в секундах |
Пер 3 | от 0 до 1 | Время прожига просечки на шве упаковки в секундах * |
Пер 4 | от 0 до 5 | Время подачи инертного газа в упаковку в секундах * |
СЧ1 | от 0 до 9999 | Счетчик упаковок – Оборудование прекращает работу после достижения указанного количества |
F1 | от 80 до 200 | Температура вертикальной губки в градусах Цельсия (не мигающее значение указывает, что на дисплее микроконтроллера отображается текущая температура, мигающее указывает, что микроконтроллер находится в режиме изменения температуры и отображается планируемая температура) |
F2 | от 80 до 200 | Температура горизонтальных губок в градусах Цельсия (не мигающее значение указывает, что на дисплее микроконтроллера отображается текущая температура, мигающее указывает, что микроконтроллер находится в режиме изменения температуры и отображается планируемая температура) |
10.6. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления микроконтроллера, фиксация измененного значения – 5 секундным ожиданием. Микроконтроллер содержит следующие кнопки:
Кнопка | Действие по нажатию |
Реж | Переключение (переход) между параметрами (циклический перебор), кроме параметров «F1» и «F2» |
F1 | Вход в режим изменения температуры вертикальной губки (мигающее значение) |
F2 | Вход в режим изменения температуры горизонтальных губок (мигающее значение). При выбранном параметре «СЧ1» (кнопкой «Реж») вход в режим изменения параметра «СЧ1» |
? | Увеличения значения параметра |
? | Увеличения значения параметра |
Например, для установки температуры горизонтальных губок в 200 градусов Цельсия, оператору необходимо, нажав кнопку «F2», дождаться пока на дисплее замигает текущее значение данного параметра, после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «200» и подождать 5 секунд. Для установки количества упаковок необходимо нажатиями кнопки «Реж» выбрать параметр «СЧ1», войти в режим изменения кнопкой «F2» и с помощью кнопок «?» и «?» установить требуемое значение, после чего подождать 5 секунд.
Подраздел 2. Управление дозатором
10.7. Управление дозатором производится с помощью счетчика «СТ201» и частотного преобразователя. Счетчик «СТ201» используется для определения размера дозы путем установки количества оборотов шнека, а частотный преобразователь – для регулировки скорости выдачи доз путем регулировки скорости вращения шнека.
10.8. Счетчик «СТ201» имеет пятиразрядный дисплей, предназначенный для отображения параметров работы дозатора (отображения количества оборотов шнека), а также следующие кнопки управления:
Кнопка | Действие по нажатию |
? | Количество оборотов шнека в импульсах (один оборот шнека равен 100 импульсам). |
? | Увеличения значения параметра |
? | Уменьшение значения параметра |
10.9. Установка количества оборотов шнека производится путем выставления оператором значений в двух параметрах: общее количество оборотов шнека (так называемый «Точный вес») и количество оборотов для досыпки (так называемый «Вес досыпки»). Значение параметра «Точный вес» указывает на то, сколько оборотов совершит шнек, выдавая дозу в упаковку, а значение параметра «Вес досыпки» - сколько оборотов из общего числа шнек будет работать в более медленном режиме (в режиме досыпки), исключая превышение дозы.
10.10. Значения выставляются в импульсах из расчета, что 100 импульсов равно 1 обороту шнека. Переход между параметрами осуществляется с помощью кнопки «?»: кратковременное нажатие кнопки производит вход в параметр «Точного веса», нажатие и удержание кнопки в течение 2 секунд производит вход в параметр «Вес досыпки».
Например, для установки 10 оборотов шнека, что равно 1000 импульсам, оператору необходимо нажать кнопку «?», после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «1000». Далее, нажать и удержать в течение 2 секунд кнопку «?» и выставить кнопками «?» и «?» количество импульсов, необходимых для работы шнека в режиме досыпки – в большинстве случаев значение «Веса досыпки» равно 10 % от значения «Точного веса».
10.11. Частотный преобразователь расположен внутри блока управления упаковочным автоматом и имеет предустановленные значения, которые зачастую не требуют корректировки. В случае, если у оператора, в силу различных причин, существует потребность изменить заданные значения / параметры, необходимо открыть крышку блока управления и получить доступ к органам управления частотного преобразователя. Органы управления состоят из дисплея, предназначенного для отображения параметров (программ) и частоты вращения шнека, и следующих кнопок управления:
Кнопка | Действие по нажатию |
PRG/ESC | Вход в режим / выход из режима параметров (программ) работы частотного преобразователя. |
DATA/ENT | Ввод данных в определенный (выбранный) параметр (программу). |
QUICK/JOG | Настраиваемая кнопка. В данном Оборудовании не используется! |
>>/SHIFT | Переход между регистрами определенного (выбранного) параметра. |
RUN | Запуск частотного преобразователя. |
STOP/RST | Остановка частотного преобразователя / сброс неисправности в работе частотного преобразователя. |
? | Увеличения значения параметра |
? | Уменьшение значения параметра |
10.12. В данном Оборудовании используются только два из всех предусмотренных в частотном преобразователе параметров (программ), в связи с чем назначение остальных параметров и настройка их значений в настоящем Руководстве по эксплуатации (Паспорте) рассматриваться не будет.
10.13. Для регулировки скорости вращения шнека (скорости выдачи дозы) оператору необходимо выставить значения в следующих параметрах:
Параметр | Значение | Расшифровка параметра |
РА.00 | от 10 до 100 | Частота вращения шнека в режиме «Точного веса» |
РА.01 | от 10 до 100 | Частота вращения шнека в режиме «Веса досыпки |
10.14. Установка значений производится путем выполнения следующих последовательных действий:
10.14.1. Нажать кнопку «PRG/ESC» - на дисплее частотного преобразователя должен высветиться параметр в диапазоне от «Р0» до «РЕ». Кнопками «?» и «?» выбрать параметр «РА».
10.14.2. Нажать кнопку «DATA/ENT» - на дисплее частотного преобразователя высветится параметр «РА.00». Повторно нажать кнопку «DATA/ENT» - на дисплее должно высветиться текущее значение данного параметра. С помощью кнопки «>>/SHIFT» выбрать нужный регистр (активный регистр индицируется миганием) и кнопками «?» и «?» установить необходимое значение. Еще раз нажать кнопку «DATA/ENT» - заданное значения текущего параметра будет сохранено и на дисплее высветится следующий параметр «РА.01»
10.14.3. Повторить действия, писанные в подпункте 10.14.2 (нажать кнопку «DATA/ENT», кнопкой «>>/SHIFT» выбрать нужный регистр, кнопками «?» и «?» ввести значение и нажатие кнопки «DATA/ENT» выполнить сохранение), после чего дважды нажать кнопку «PRG/ESC».
11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи.
11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий:
11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления;
11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления;
11.2.3. контроль эффективности работы системы подачи сжатого воздуха (компрессора), осмотр патрубков системы подачи сжатого воздуха и пневмоприводов на предмет отсутствия повреждений, осмотр устройства подготовки воздуха (фильтра);
11.2.4. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей.
11.3. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую).
11.4. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Чистку следует производить перед каждой фасовкой продукта. Для чистки использовать нейтральные моющие средства (не оказывающие влияния на фасуемый продукт) и плотную ткань.
12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.
Неисправность | Причина | Способ устранения |
Не греются сварные элементы паечного узла | Не задано значение параметров «F1» и «F2» | Проверить значение параметров «F1» и «F2» (значения должны быть в диапазоне от 110 до 150 градусов Цельсия). Если значения установлены, см. след. причину |
Обрыв проводов питания ТЭНов | Проверить целостность проводов с помощью тестера. На каждый ТЭН должно подаваться примерно 24 В переменного напряжения. Если напряжения нет, необходимо искать обрыв провода, если есть, см. след. причину | |
Сгорел один из ТЭНов | Проверить нагрев ТЭНов. Заменить сгоревший ТЭН. | |
На дисплее микроконтроллера мигает надпись ERD или ERR | Обрыв термопары или плохой контакт в разъемах крепления термопар | Проверить термопару в месте крепления к сварному элементу, а также внутри блока управления в месте подключения термопар к микроконтроллеру |
Не запаивается один из швов (горизонтальный или вертикальный) | Неправильно установлена температура сварки | Изменить значение параметров «F1» и «F2» в большую или в меньшую сторону. Если проблема не решана, см. след. причину |
Не греется сварной элемент | Проверить нагрев ТЭНов. Устранить причину отсутствия нагрева ТЭНов. Если ТЭНы греются, см. след. причину | |
Плохая регулировка сварных элементов | Отрегулировать горизонтальные губки: "выступы" на одних губках, должны чётко попадать во "впадины" на других. При изготовлении пустого пакета на верхних и нижних швах должно быть явно выраженное рифление. Регулировать можно только те губки, где нет ножа (дальние губки)! Если губки отрегулированы, см. след. причину | |
Пылящий продукт | Попробовать изготовить пакет без продукции. Если швы у пакета без продукции прочные, а с продукцией не держатся, то виновата пыль в продукте. Необходимо либо более тщательно очищать продукт , либо подбирать пленку которая может запаиваться с пылью (например, ламинированный полипропилен с полиэтиленом или двухслойный полипропилен). Если пыли в продукте нет, см. след. причину | |
Упаковочный материал не подходим по свойствам | Заменить упаковочный материал | |
Не запускается упаковочный автомат | Попадание посторонних предметов под противовес | Прекратить подачу сжатого воздуха и сбросить давление в системе пневмоприводов. Освободить противовес от посторонних предметов. |