АВТОМАТ ФАСОВОЧНО-УПАКОВОЧНЫЙ модель АФ-35-Ш
Руководство по эксплуатации (Паспорт)

Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для фасовки и упаковки сыпучих продуктов, а именно автомата фасовочно-упаковочного пневматического вертикального со шнековым дозатором модели АФ-35-Ш.
Возможны небольшие расхождения между данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и изготовленным оборудованием в связи с совершенствованием схемы его работы и конструкции, а также в связи с особыми требованиями покупателя (заказчика).

Оглавление

• Раздел 1. Общие сведения
• Раздел 2. Основные технические данные и характеристики
• Раздел 3. Состав Оборудования
• Раздел 4. Монтаж Оборудования
• Раздел 5. Приемка Оборудования и контроль качества работы
• Раздел 6. Эксплуатация Оборудования. Меры безопасности
• Раздел 7. Транспортирование и хранение Оборудования
• Раздел 8. Подготовка к работе. Включение Оборудования
• Раздел 9. Описание работы. Выключение Оборудования
• Раздел 10. Управление Оборудованием
• Подраздел 1. Управление упаковочным автоматом
• Подраздел 2. Управление дозатором
• Раздел 11. Обслуживание и чистка Оборудования
• Раздел 12. Неисправности. Способы устранения

Раздел 1. Общие сведения

1.1. Автомат фасовочно-упаковочный пневматический вертикальный со шнековым дозатором модели АФ-35-Ш (далее – Оборудование) относится к оборудованию для фасовки и упаковки сыпучих продуктов (фасовочно-упаковочному оборудованию) и предназначен для организации непрерывного цикла фасовки пылеобразующих сыпучих продуктов (мука, цемент, крахмал и т.д.) и упаковки их в полимерные пленки.

1.2. Оборудование использует в своей работе объемный способ дозирования, основанный на принципе заполнения продуктом свободного пространства (объема) и требующий пересчета объема в стандартные меры веса – килограммы и граммы. Необходимость заполнения продуктом свободного пространства накладывает ограничения в дозировании - Оборудование способно дозировать только хорошо сыпучие продукты и не применимо к трудносыпучим (чипсы, морепродукты и т.д.).

1.3. Особенностью Оборудования является использование в качестве дозирующего устройства металлического шнека, помещенного в трубу (тубус), что позволяет дозировать пылеобразующие сыпучие продукты без образования пыли, негативно сказывающейся на свариваемости упаковочного материала *. Оборудование не имеет ограничений на смену дозируемого продукта, но требует пересчета его весовых показателей в связи с различиями в плотности, влажности или фракции **.

1.4. Оборудование изготавливается для дозирования в определенном диапазоне и в случае установки размера доз, выходящих за указанный диапазон, возможны отклонения в погрешностях доз или в производительности Оборудования *.

1.5. Оборудование функционирует в автоматическом режиме и требует минимального участия оператора – подача фасуемого продукта, установка параметров работы, их периодический контроль, а также в забор готовой продукции.

1.6. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и предназначено для эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С.

1.7. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.

1.8. Страна происхождения Оборудования – Украина.

Раздел 2. Основные технические данные и характеристики

Раздел 3. Состав Оборудования

3.1. Оборудование состоит из следующих компонентов:

3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Согласование работы компонентов осуществляется посредством электрической связи между блоком управления упаковочного автомата и электроприводом дозатора.

3.3. Дозатор представляет собой металлическую раму/каркас (поз. 1 Рис. 3.1), на которой смонтированы:

• Бункер (поз. 2 Рис. 3.1). Используется для накопления фасуемого продукта. Представляет собой перевернутый конус, в вершине которого (внизу бункера) расположена горловина для подачи продукта на шнек. Сквозь горловину бункера вертикально проходит шнек, закрепленный верхней частью в электроприводе. Внутри бункера расположены «ворошители», перемешивающие продукт внутри бункера для исключения сводообразования.
• Шнек. Является основным дозирующим устройством и представляет собой стержень со сплошной винтовой поверхностью вдоль продольной оси (архимедов винт), внешний диаметр которого соответствует внутреннему диаметру тубуса рукавообразующего приспособления. Дозирование продукта происходит вращением шнека, в результате чего продукт перемещается вдоль винтовой поверхности шнека внутри тубуса и выдается в упаковку - количество оборотов шнека определяет объем выданного продукта (размер дозы). Верхняя часть шнека закреплена в электроприводе, посредством которого и происходит вращение.
• Электропривод. Закреплен на верхней части бункера и предназначен для вращения шнека внутри тубуса, а также для вращения «ворошителей» внутри бункера.
• Клапан. Используется для исключения случайного высыпания продукта из тубуса при остановке шнека (окончания цикла дозирования). Установлен в нижней части тубуса и приводится в действие путем поднятия вверх по тубусу с помощью пневмопривода: в момент начала вращения шнека клапан подымается, открывая подачу продукта в упаковку, а при остановке шнека – опускается, отсекая выдачу, тем самым не допуская превышения дозы.

3.4. Упаковочный автомат выполнен на отдельной от дозатора раме/каркасе (поз. 5 Рис. 3.1) и включает в себя:

• Узел размотки пленки. Предназначен для удержания упаковочного материала и его подачи на рукавообразующее приспособление. Включает в себя рулонодержатель (вал, на котором крепится рулон упаковочного материала), систему натяжителей, датчик фотометки (фотодатчик), размотчик пленки и вал (ролик) регулировки линии реза. Дополнительно может комплектоваться термопринтером (датором ленточным), способным наносить на упаковочный материал отметку о дате.
• Рукавообразующее приспособление (поз. 3 и поз. 4 Рис. 3.1). Представляет собой металлическую трубу (тубус), к которой крепится воротник (косынка), и предназначено для свертывания (посредством воротника) полотна пленки вокруг тубуса, формируя тубу (рукав) упаковочного материала. Изготавливается под конкретные размеры упаковки (ширины упаковочного материала и нахлеста краев полотна) и подлежит замене в случае их изменения.
• Паечный узел (поз. 6 Рис. 3.1). Состоит из вертикального и горизонтальных сварных элементов (губок) и применяется для формирования и закрытия упаковок с дозируемым продуктом путем сварки (пайки) упаковочного материала. Также включает в себя зубчатый нож для отсечения заполненной и закрытой упаковки от полотна упаковочного материала.

• Пневмоприводы и электроприводы. Предназначены для сжатия/разжимания сварных элементов паечного узла, для перемещения горизонтальных сварных элементов паечного узла (каретки) в вертикальной плоскости (протяжки пленки), а также для выдвижения/скрытия зубчатого ножа.
• Блок управления (поз. 7 Рис. 3.1). Представляет собой металлический ящик, в котором смонтированы электрические схемы и органы управления упаковочным автоматом (сетевой автомат, микроконтроллер, частотный преобразователь, переключатели, кнопки и сигнальные лампы).

3.5. Некоторые элементы Оборудования, соприкасающиеся в процессе работы с фасуемым продуктом, изготовлены из нержавеющей стали, а именно: бункер, шнек, «ворошители», тубус и воротник рукавообразующего приспособления.

3.6. Использование нержавеющей стали исключает возникновение коррозийных и других явлений, способных негативно повлиять на качество упаковываемого продукта. Наименование используемой стали: сталь нержавеющая полированная; тип: 430 (для воротника - 304).

4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование желательно монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.3, и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2.

4.2. Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий:

4.2.1. Выставить упаковочный автомат в месте эксплуатации на чистой твердой ровной поверхности в строго горизонтальной плоскости (Оборудование имеет напольное размещение). Для регулировки горизонтальной плоскости в конструкции упаковочного автомата предусмотрены регулируемые опоры.

4.2.2. Отсоединить вертикальный сварной элемент паечного узла от тубуса рукавообразующего приспособления и снять рукавообразующее приспособление (тубус с воротником) с упаковочного автомата.

4.2.3. Одеть рукавообразуещее приспособление на шнек дозатора, просунув шнек внутрь тубуса до контакта с горловиной бункера, и зафиксировать в этом положении. Придвинуть дозатор к упаковочному автомату таким образом, чтобы совпали места крепления рукавообразующего приспособления и упаковочного автомата и при этом шнек мог вращаться внутри тубуса без искривлений. Для удобства перемещения дозатора в его конструкции предусмотрены колеса с фиксаторами (тормозами).

4.2.4. Прикрепить рукавообразующее приспособление к упаковочному автомату с помощью болтовых соединений и установить вертикальный сварной элемент на тубусе.

4.2.5. Осмотреть Оборудование на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей.

4.2.6. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить). Соединить кабелем блок управления упаковочного автомата и электропривод дозатора.

4.2.7. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателя Оборудования - не ниже 0,5 МОм.

4.2.8. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом.

4.2.9. Подключить Оборудование к системе подачи сжатого воздуха (компрессора), включить подачу сжатого воздуха.

4.2.10. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений, а также отсутствие утечки в системе подачи сжатого воздуха и пневмоприводах Оборудования.

5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети.

5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:

• проверка работоспособности каждого компонента;
• проверка номинальной мощности;
• проверка качества дозирования;
• проверка качества сварки (пайки) упаковочного материала.

5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Все компоненты Оборудования должны функционировать во всех заявленных изготовителем режимах.

5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования (компонента) при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78.

5.5. Проверка качества дозирования производится выставлением на блоке управления (см. Подраздел 2 Раздела 10) заданного количества оборотов шнека (подбор производится в зависимости от вида продукта и необходимых весовых показателей), выдачи некоторого количества доз и взвешиванием полученных доз на контрольных весах. Отклонения должны быть в пределах, заявленных в Разделе 2.

5.6 Проверка качества сварки (пайки) упаковочной материала осуществляется путем визуального осмотра швов полученных упаковок и тестированием их методом разрыва. Швы должны быть одинаковыми на каждой упаковки, равномерно пропаянными, ровными и разрываться с усилием.

6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии.

6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети.

6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования.

6.4. Предварительные и периодические медицинские осмотры лиц, допущенных к работе с оборудованием, необходимо проводить согласно приказа Минздрава Украины № 45 от 31.03.94 г.

6.5. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86.

6.6. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75.

6.7. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79.

6.8. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83.

7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69.

7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения.

7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования.

7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90.

7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С).

8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия:

8.1.1. Вымыть и вытереть насухо все части Оборудования, которые в процессе работы будут контактировать с фасуемым продуктом.

8.1.2. Установить упаковочный материал (полимерную пленку) в упаковочный автомат, для чего:

• Надеть рулон с полимерной пленкой на вал рулонодержателя и закрепить с двух сторон конусами и болтами. Рулон надевается таким образом, чтобы при разматывании пленки он вращался против часовой стрелки.
• Откинуть вверх и закрепить установочным болтом в верхнем положении размот-чик пленки (электропривод с обрезиненным роликом). Вал с рулоном установить на опоры.
• Завести пленку через первый направляющий вал и вал рамы натяжения пленки, далее последовательно через все остальные валы и ролики системы натяжителей до воротника рукавообразующего приспособления (см. рис. 8.1). Если узел размотки пленки укомплектован термопринтером (датором ленточным), необходимо, заводя пленку в систему натяжителей, также пропустить ее через валы термопринтера (см. Рис. 8.2).
• Заправить пленку в воротник. Пленка должна заходить на воротник с низа последнего вала системы натяжителей. Для упрощения заправки пленки, необходимо сформировать «язык» - обрезать полотно пленки по краям, оставив полосу шириной 30-50 мм. «Язык» просовывается в щель между воротником и тубусом, затем протягивает вниз руками до формирования рукава из пленки. Пленка должна находиться на воротнике и скользить по нему, сворачиваясь в тубу (рукав) вокруг тубуса.
• Вернуть размотчик пленки в рабочее положение – ролик должен лежать на рулоне.

8.1.3. Отрегулировать движение упаковочного материала по рукавообразующему приспособлению и расположение рисунка (если такой присутствует на пленке) относительно продольной оси рукава пленки, для чего:

• Перевести переключатели «Дозатор», «Ворошитель», «По счетчику» и «Фотометка» на блоке управления упаковочного автомата в положение «Выкл», а переключатель «Режим» в положение «Ручн».
• Протянуть пленку вниз по тубусу, заведя ее между горизонтальными сварными элементами (губками) паечного узла.
• Включить подачу сжатого воздуха (компрессор *) и вращением регулировочной головки устройства подготовки воздуха (фильтра) установить давление на манометре в 6 атмосфер.
  * Компрессор не входит в состав Оборудования.
• Включить питание Оборудования (включить сетевой автомат). При этом на блоке управления упаковочным автоматом должна загореться сигнальная лампа «Авария» (левая, красная), а на счетчике «СТ201» (расположен в блоке управления упаковочного автомата) должно загореться значение «000».
• Установить температуру нагрева сварных элементов паечного узла (вертикальной и горизонтальных губок), выставив значения * в параметрах «F1» и «F2» (см. Раздел 10).
  * В качестве ориентировочного значения следует использовать 130 градусов Цельсия.
• Подождать пока нагреются сварные элементы и нажать кнопку «Пуск». При нажатии кнопки погаснет сигнальная лампа «Авария», а упаковочный автомат начнет работу: сожмет горизонтальные губки, запаяв дно рукава пленки, и прижмет вертикальную губку к тубусу, формируя продольный шов рукава (задний шов упаковки). Затем, упаковочный автомат опустит сжатые горизонтальные губки (каретку) вниз, протягивая пленку по тубусу и воротнику. В этот момент необходимо проследить правильность движения пленки – она должна ровно скользить по воротнику без смещений, а рисунок на пленке (если такой присутствует) должен находиться на продольной оси рукава. После достижения кареткой нижней точки, упаковочный автомат разожмет горизонтальные губки и вернет их в исходное (верхнее) положение.
• Повторно несколько раз нажать кнопку «Пуск» (либо перевести переключатель «Режим» в положение «Авто»), изготовив несколько пустых упаковок. При изготовлении упаковок следует продолжать внимательно следить за правильностью движения пленки, а также проконтролировать качество швов (см. пункт 5.6 Раздела 5)
• В случае выявления отклонений в правильности движения пленки, произвести регулировку, сместив вал рулонодержателя, на котором установлен рулон с пленкой. Для этого необходимо отпустить одно стопорное кольцо, передвинуть его на некоторое расстояние и зажать; затем передвинуть вал с пленкой, отпустить второе кольцо, передвинуть до упора и зажать.

В случае некачественной сварки швов, произвести регулировку параметров «F1» и «F2».

• Повторно изготовить несколько упаковок, производя регулировки до тех пор, пока не будут устранены все отклонения в движении пленки и качестве сварки швов.

8.1.4. Отрегулировать длину (высоту) упаковки путем настройки режима фотометки либо путем регулировки высоты датчика (геркона) движения каретки. Выбор способа регулировки определяется наличием/отсутствием фотометки на упаковочном материале: при наличии фотометки длина упаковки может регулироваться как настройкой режима фотометки, так и установкой высоты датчика (геркона), при отсутствии фотометки – только установкой высоты геркона. Регулировка производится следующим образом:

Вариант 1. Настройка режима фотометки

• Сместить и закрепить датчик фотометки таким образом, чтобы он находился на продольной оси поля с фотометками, нанесенного на упаковочный материал (переместить датчик на место, над которым будет проходить черный квадрат фотометки во время движения пленки).
• Изменяя расстояние между датчиком фотометки и пленкой, добиться, чтобы красный светодиод датчика фотометки всегда светился в местах отсутствия черного квадрата и только на черном квадрате прекращал свечение. Расстояние можно изменять в пределах 5-10 мм.
• Перевести переключатель «Фотометка» в положение «Вкл», а переключатель «Режим» в положение «Авто» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по фотометке.

• Проконтролировать процесс работы упаковочного автомата в режиме фотометки: упаковки должны быть одинаковыми по длине и их длина должна равняться расстоянию между фотометками на пленке. В случае если упаковки получаются различной длины, выявить причину: датчик фотометки не реагирует на фотометку (на черном квадрате не гаснет красный светодиод) либо реагирует на пустое место (красный светодиод гаснет, не доходя до фотометки).
• Отрегулировать датчик фотометки. Регулировка производится путем изменения расстояния между датчиком и пленкой либо путем регулировки чувствительности датчика. При срабатывании датчика на пустом месте, расстояние между датчиком и пленкой необходимо увеличивать (но не более 10 мм) или уменьшать чувствительность датчика; при пропуске фотометки – расстоянии уменьшать (но не менее 5 мм) или увеличивать чувствительность. Регулировка чувствительности осуществляется винтом, расположенным в нижней части датчика возле красной светодиода (паз под маленькую плоскую отвертку).

Вариант 2. Установка высоты датчика (геркона)

• Проконтролировать, чтобы переключатель «Фотометка» находился в положении «Выкл», иначе упаковочный автомат будет определять длину упаковки по сигналу датчика фотометки.
• При помощи шестигранного ключа переместить датчик (геркон) вверх или вниз: при смещении геркона вверх длина упаковки будет увеличиваться, при смещении вниз – уменьшаться. Геркон расположен на передней части упаковочного автомата на пневмоприводе, который перемещает горизонтальные губки паечного узла (каретку) в вертикальной плоскости.
• Перевести переключатель «Режим» в положение «Авто» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по сигналу геркона. Проконтролировать длину упаковок и в случае необходимости подрегулировать геркон.

8.1.5. Отрегулировать положение рисунка относительно поперечной оси упаковки (см. Рис. 8.3) путем настройки линии реза. Настройка линии реза производится смещением ролика, закрепленного за воротником на 2 шпильках (см. Рис. 8.1 и Рис. 8.2), вверх или вниз. *

8.1.6. Засыпать фасуемый продукт (либо обеспечить его подачу) в бункер дозатора, включить питание дозатора, переведя переключатель «Дозатор» в положение «Вкл» *, и установить на счетчике «СТ201» (а в случае необходимости и на частотном преобразователе) параметры дозирования, необходимые для фасуемого продукта (см. Позраздел 2 Раздела 10). С этого момента дозатор и упаковочный автомат будут работать согласовано.

8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе. Запуск Оборудования в работу производится переведением переключателя «Режим» в положение «Авто», предварительно выбрав способ определения длины упаковки (переключатель «Фотометка»).

8.3. Дополнительно можно установить особые требования к работе Оборудования, такие как подсчет количества изготовленных упаковок (остановка работы при достижении заданного количества), нанесение просечки («европетли») на верхнем шве упаковки или подача инертного газа в упаковку *. Для установки дополнительных требований необходимо:

8.3.1. Подсчет количества изготовленных упаковок. Установить необходимое значение в параметре «СЧ1» на микроконтроллере блока управления упаковочного автомата (см. Раздел 10) и перевести переключатель «По счетчику» в положение «Вкл». Оборудование будет работать до тех пор, пока количество изготовленных упаковок не достигнет установленного в параметре «СЧ1». При достижении указанного значения микроконтроллер остановит работу Оборудования, а на блоке управления упаковочным автоматом загорится сигнальная лампа «Остановка по счетчику».

8.3.2. Нанесение просечки на шов*. Установить значение (в секундах) в параметре «Пер 3» и перевести переключатель «Просечка» в положение «Вкл». Паечный узел во время запайки верхнего шва упаковки будет производить в нем выжиг просечки («европетли»).

8.3.3. Газонаполнение упаковки *. Подключить баллон с инертным газом к патрубку устройства газонаполнения упаковки (подключение должно производиться через понижающий редуктор). Установить на редукторе рабочее давление в диапазоне 0,2-0,7 МПа и указать в параметре «Пер 4» (см. Раздел 10) время срабатывания клапана устройства газонаполнения (интервал времени, в течение которого подается инертный газ в упаковку). Перевести переключатель «Газ» в положение «Вкл» - одновременно с выдачей дозы продукта в упаковку будет подаваться инертный газ.

9.1. Фасуемый продукт ссыпается по наклонным стенкам к горловине бункера, соединенной с тубусом рукавообразующего приспособления. Сквозь горловину и тубус проходит вертикально расположенный шнек, верхняя часть которого закреплена в электроприводе. Просыпаясь через горловину, продукт заполняет полости между винтовой поверхностью шнека и внутренней поверхностью тубуса. Для исключения его высыпания, в нижней части тубуса предусмотрен клапан.

9.2. При подаче питания от счетчика «СТ201», расположенного в блоке управления упаковочного автомата, электропривод начинает вращать шнек, тем самым перемещая продукт из бункера вниз по тубусу. Скорость вращения шнека определяется значениями, установленными на частотном преобразователе . Дополнительно электропривод приводит в действие «ворошители» в бункере, которые перемешивают продукт, препятствуя сводообразованию и лучшему ссыпанию продукта к горловине бункера.

9.3. На время вращения шнека клапан в нижней части тубуса открывается и продукт, перемещаемый шнеком, высыпается в свернутую на тубусе рукавом упаковочную пленку с запаянным задним швом и донышком (заготовку упаковки). После достижения количества импульсов, установленных на счетчике «СТ201», подача питания на электропривод прекращается, шнек останавливается и клапан на тубусе закрывается, отсекая выдачу дозы продукта в заготовку упаковки. В этот же момент счетчик «СТ201» подает импульс микроконтроллеру, управляющему работой упаковочного автомата.

9.4. Получив импульс, микроконтроллер с помощью пневмоприводов приводит в действие паечный узел. Паечный узел использует принцип постоянного нагрева и за один прием одновременно запаивает типом шва "еврошов" верхний шов заполненной упаковки, нижний и боковой швы следующей упаковки.

9.5. При этом, в процессе сварки происходит смещение горизонтальных губок паечного узла (каретки) вниз на установленную длину упаковки. Поскольку губки перемещаются вниз, не разжимаясь, они протягивают за собой упаковочную пленку. Происходит разматывание рулона и сворачивание пленки, через воротник, в рукав вокруг тубуса.

9.6. В момент достижения кареткой нижней точки производится отделение заполненной упаковки путем рассечения пленки механическим зубчатым ножом. В это же время микроконтроллер упаковочного автомата подает импульс счетчику «СТ201», который подает питание на электропривод дозатора, заполняя следующую упаковку. Одновременно микроконтроллер разжимает горизонтальные губки и перемещает их вверх для запайки следующей упаковки. Отсеченная упаковка падает на пол, в специальную емкость (коробку) или на отводящий транспортер.

9.7. Дополнительно микроконтроллер отслеживает момент окончания рулона упаковочного материала и другие аварийные ситуации.

9.8 Для выключения Оборудования необходимо выполнить следующие действия:

9.8.1. Выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат), выключить подачу сжатого воздуха (выключить компрессор) и сбросить давление в системе пневмоприводов Оборудования.

10.1. Управление Оборудованием производится оператором с помощью блока управления, смонтированного на раме упаковочного автомата. В блоке управления смонтированы микроконтроллер, счетчик «СТ201», частотный преобразователь, а также другие кнопки, переключатели и сигнальные лампы, необходимые для управлением Оборудования. Блок управления имеют электрическую связь с электроприводом дозатора.

Подраздел 1. Управление упаковочным автоматом

10.2. Управление упаковочным автоматом производится с помощью переключателей, кнопок, сигнальных ламп и микроконтроллера. Блок управления содержит следующие переключатели:

10.3. На блоке управления расположены следующие кнопки:

10.4. Сигнальные лампы на блоке управления уведомляют о следующем:

10.5. Микроконтроллер, расположенный на блоке управления, имеет дисплей, отображающий параметры работы упаковочного автомата и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:

10.6. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления микроконтроллера, фиксация измененного значения – 5 секундным ожиданием. Микроконтроллер содержит следующие кнопки:

Например, для установки температуры горизонтальных губок в 200 градусов Цельсия, оператору необходимо, нажав кнопку «F2», дождаться пока на дисплее замигает текущее значение данного параметра, после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «200» и подождать 5 секунд. Для установки количества упаковок необходимо нажатиями кнопки «Реж» выбрать параметр «СЧ1», войти в режим изменения кнопкой «F2» и с помощью кнопок «?» и «?» установить требуемое значение, после чего подождать 5 секунд.

Подраздел 2. Управление дозатором

10.7. Управление дозатором производится с помощью счетчика «СТ201» и частотного преобразователя. Счетчик «СТ201» используется для определения размера дозы путем установки количества оборотов шнека, а частотный преобразователь – для регулировки скорости выдачи доз путем регулировки скорости вращения шнека.

10.8. Счетчик «СТ201» имеет пятиразрядный дисплей, предназначенный для отображения параметров работы дозатора (отображения количества оборотов шнека), а также следующие кнопки управления:

10.9. Установка количества оборотов шнека производится путем выставления оператором значений в двух параметрах: общее количество оборотов шнека (так называемый «Точный вес») и количество оборотов для досыпки (так называемый «Вес досыпки»). Значение параметра «Точный вес» указывает на то, сколько оборотов совершит шнек, выдавая дозу в упаковку, а значение параметра «Вес досыпки» - сколько оборотов из общего числа шнек будет работать в более медленном режиме (в режиме досыпки), исключая превышение дозы.

10.10. Значения выставляются в импульсах из расчета, что 100 импульсов равно 1 обороту шнека. Переход между параметрами осуществляется с помощью кнопки «?»: кратковременное нажатие кнопки производит вход в параметр «Точного веса», нажатие и удержание кнопки в течение 2 секунд производит вход в параметр «Вес досыпки».

Например, для установки 10 оборотов шнека, что равно 1000 импульсам, оператору необходимо нажать кнопку «?», после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «1000». Далее, нажать и удержать в течение 2 секунд кнопку «?» и выставить кнопками «?» и «?» количество импульсов, необходимых для работы шнека в режиме досыпки – в большинстве случаев значение «Веса досыпки» равно 10 % от значения «Точного веса».

10.11. Частотный преобразователь расположен внутри блока управления упаковочным автоматом и имеет предустановленные значения, которые зачастую не требуют корректировки. В случае, если у оператора, в силу различных причин, существует потребность изменить заданные значения / параметры, необходимо открыть крышку блока управления и получить доступ к органам управления частотного преобразователя. Органы управления состоят из дисплея, предназначенного для отображения параметров (программ) и частоты вращения шнека, и следующих кнопок управления:

10.12. В данном Оборудовании используются только два из всех предусмотренных в частотном преобразователе параметров (программ), в связи с чем назначение остальных параметров и настройка их значений в настоящем Руководстве по эксплуатации (Паспорте) рассматриваться не будет.

10.13. Для регулировки скорости вращения шнека (скорости выдачи дозы) оператору необходимо выставить значения в следующих параметрах:

10.14. Установка значений производится путем выполнения следующих последовательных действий:

10.14.1. Нажать кнопку «PRG/ESC» - на дисплее частотного преобразователя должен высветиться параметр в диапазоне от «Р0» до «РЕ». Кнопками «?» и «?» выбрать параметр «РА».

10.14.2. Нажать кнопку «DATA/ENT» - на дисплее частотного преобразователя высветится параметр «РА.00». Повторно нажать кнопку «DATA/ENT» - на дисплее должно высветиться текущее значение данного параметра. С помощью кнопки «>>/SHIFT» выбрать нужный регистр (активный регистр индицируется миганием) и кнопками «?» и «?» установить необходимое значение. Еще раз нажать кнопку «DATA/ENT» - заданное значения текущего параметра будет сохранено и на дисплее высветится следующий параметр «РА.01»

10.14.3. Повторить действия, писанные в подпункте 10.14.2 (нажать кнопку «DATA/ENT», кнопкой «>>/SHIFT» выбрать нужный регистр, кнопками «?» и «?» ввести значение и нажатие кнопки «DATA/ENT» выполнить сохранение), после чего дважды нажать кнопку «PRG/ESC».

11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи.

11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий:

11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления;

11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления;

11.2.3. контроль эффективности работы системы подачи сжатого воздуха (компрессора), осмотр патрубков системы подачи сжатого воздуха и пневмоприводов на предмет отсутствия повреждений, осмотр устройства подготовки воздуха (фильтра);

11.2.4. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей.

11.3. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую).

11.4. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Чистку следует производить перед каждой фасовкой продукта. Для чистки использовать нейтральные моющие средства (не оказывающие влияния на фасуемый продукт) и плотную ткань.

12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.