Механический фасовочный автомат со шнековым дозатором Модель АФ-45-Ш
АВТОМАТ ФАСОВОЧНО-УПАКОВОЧНЫЙмодель АФ-45-Ш |
![]() |
||
Руководство по эксплуатации (Паспорт) |
Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для фасовки и упаковки сыпучих продуктов, а именно автомата фасовочно-упаковочного механического вертикального со шнековым дозатором модели АФ-45-Об. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Оглавление |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Раздел 1. Общие сведения |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1.1. Автомат фасовочно-упаковочный механический вертикальный со шнековым дозатором модели АФ-35-Ш (далее – Оборудование) относится к оборудованию для фасовки и упаковки сыпучих продуктов (фасовочно-упаковочному оборудованию) и предназначен для организации непрерывного цикла фасовки пылеобразующих сыпучих продуктов (мука, цемент, крахмал и т.д.) и упаковки их в полимерные пленки. 1.2. Оборудование использует в своей работе объемный способ дозирования, основанный на принципе заполнения продуктом свободного пространства (объема) и требующий пересчета объема в стандартные меры веса – килограммы и граммы. Необходимость заполнения продуктом свободного пространства накладывает ограничения в дозировании - Оборудование способно дозировать только хорошо сыпучие продукты и не применимо к трудносыпучим (чипсы, морепродукты и т.д.). 1.3. Особенностью Оборудования является использование в качестве дозирующего устройства металлического шнека, помещенного в трубу (тубус), что позволяет дозировать пылеобразующие сыпучие продукты без образования пыли, негативно сказывающейся на свойствах упаковочного материала *. Оборудование не имеет ограничений на смену дозируемого продукта, но требует пересчета его весовых показателей в связи с различиями в плотности, влажности или фракции **. * Оборудование способно дозировать любые хорошо сыпучие продукты, в том числе и не пылеобразующие (крупы, соль, сахар и т.д.), но наличие шнека, перемещающего продукт в замкнутом пространстве (тубусе) непосредственно в упаковку и, как следствие, уменьшающего пылеобразование, приводит к тому, что Оборудование в основном применяется для дозирования именно пылеобразующих сыпучих продуктов. Оборудование не применимо для продуктов большой фракции, хрупких и липких продуктов, способных заклинить шнек или раскрошиться в процессе дозирования.
** Доза продукта в зависимости от плотности, влажности и фракции продукта имеет различные весовые показатели: доза более плотного продукта значительно тяжелее дозы продукта с низкой плотностью, а доза продукта мелкой фракции тяжелее дозы продукта большой фракции. 1.4. Оборудование изготавливается для дозирования в определенном диапазоне и в случае установки размера доз, выходящих за указанный диапазон, возможны отклонения в погрешностях доз или в производительности Оборудования *. * При изготовлении Оборудования размер шнека рассчитывается под определенный диапазон доз (минимального и максимального весового показателя) заданного (эталонного) продукта, в котором Оборудование способно выдавать дозы с максимальной производительностью и минимальными отклонениями. При этом Оборудование позволяет оператору устанавливать любые размеры доз с оговоркой, что при установке размера дозы ниже заданного диапазона, будет увеличиваться погрешность дозирования, а при установке размеры дозы выше заданного диапазона будет уменьшаться производительность.
1.5. Оборудование функционирует в автоматическом режиме и требует минимального участия оператора – подача фасуемого продукта, установка параметров работы, их периодический контроль, а также в забор готовой продукции. 1.6. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и предназначено для эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С. 1.7. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91. 1.8. Страна происхождения Оборудования – Украина. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Раздел 2. Основные технические данные и характеристики |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
* производительность Оборудования зависит от вида фасуемого продукта, его сыпучести, плотности, влажности, величины дозы и свойств упаковочного материала.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Раздел 3. Состав Оборудования |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
3.1. Оборудование состоит из следующих компонентов:
3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Согласование работы компонентов осуществляется посредством электрической связи между блоком управления упаковочного автомата и электроприводом дозатора. 3.3. Дозатор представляет собой металлическую раму/каркас (поз. 1 Рис. 3.1), на которой смонтированы:
3.4. Упаковочный автомат выполнен на отдельной от дозатора раме/каркасе (поз. 5 Рис. 3.1) и включает в себя:
3.5. Некоторые элементы Оборудования, соприкасающиеся в процессе работы с фасуемым продуктом, изготовлены из нержавеющей стали, а именно: бункер, шнек, «ворошители», тубус и воротник рукавообразующего приспособления. 3.6. Использование нержавеющей стали исключает возникновение коррозийных и других явлений, способных негативно повлиять на качество упаковываемого продукта. Наименование используемой стали: сталь нержавеющая полированная; тип: 430 (для воротника - 304). 4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование желательно монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.3, и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2. Внимание! Для работы Оборудования необходимо наличие в помещении системы подачи сжатого воздуха или компрессора, обеспечивающих питание пневмоприводов.
4.2. Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий: 4.2.1. Выставить упаковочный автомат в месте эксплуатации на чистой твердой ровной поверхности в строго горизонтальной плоскости (Оборудование имеет напольное размещение). Для регулировки горизонтальной плоскости в конструкции упаковочного автомата предусмотрены регулируемые опоры. 4.2.2. Отсоединить вертикальный сварной элемент паечного узла от тубуса рукавообразующего приспособления и поднять механизм протяжки. Снять рукавообразующее приспособление (тубус с воротником) с упаковочного автомата. 4.2.3. Одеть рукавообразуещее приспособление на шнек дозатора, просунув шнек внутрь тубуса до контакта с горловиной бункера, и зафиксировать в этом положении. Придвинуть дозатор к упаковочному автомату таким образом, чтобы совпали места крепления рукавообразующего приспособления и упаковочного автомата и при этом шнек мог вращаться внутри тубуса без искривлений. Для удобства перемещения дозатора в его конструкции предусмотрены колеса с фиксаторами (тормозами). 4.2.4. Прикрепить рукавообразующее приспособление к упаковочному автомату с помощью болтовых соединений, установить вертикальный сварной элемент на тубусе и опустить механизм протяжки. 4.2.5. Осмотреть Оборудование на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей. 4.2.6. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить). Соединить кабелем блок управления упаковочного автомата и электропривод дозатора. 4.2.7. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателя Оборудования - не ниже 0,5 МОм. 4.2.8. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом. 4.2.9. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений. 5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети. 5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:
5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Все компоненты Оборудования должны функционировать во всех заявленных изготовителем режимах. 5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования (компонента) при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78. 5.5. Проверка качества дозирования производится выставлением на блоке управления (см. Подраздел 2 Раздела 10) заданного количества оборотов шнека (подбор производится в зависимости от вида продукта и необходимых весовых показателей), выдачи некоторого количества доз и взвешиванием полученных доз на контрольных весах. Отклонения должны быть в пределах, заявленных в Разделе 2. 5.6 Проверка качества сварки (пайки) упаковочной материала осуществляется путем визуального осмотра швов полученных упаковок и тестированием их методом разрыва. Швы должны быть одинаковыми на каждой упаковки, равномерно пропаянными, ровными и разрываться с усилием. 6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии. 6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети. Внимание! Ремонт, чистку и смазку узлов и деталей разрешается производить только при отключенной электросети с принятием мер предосторожности от внезапного включения.
6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования. 6.4. Предварительные и периодические медицинские осмотры лиц, допущенных к работе с оборудованием, необходимо проводить согласно приказа Минздрава Украины № 45 от 31.03.94 г. 6.5. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86. 6.6. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75. 6.7. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79. 6.8. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83. 7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69. 7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения. 7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования. 7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90. 7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С). 8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия: 8.1.1. Вымыть и вытереть насухо все части Оборудования, которые в процессе работы будут контактировать с фасуемым продуктом. 8.1.2. Установить упаковочный материал (полимерную пленку) в упаковочный автомат, для чего:
8.1.3. Отрегулировать движение упаковочного материала по рукавообразующему приспособлению и расположение рисунка (если такой присутствует на пленке) относительно продольной оси рукава пленки, для чего:
Внимание! Регулировку производить исключительно смещением вала. Кольца, удерживающие конуса с рулоном упаковочного материала, не перемещать!
В случае некачественной сварки швов, произвести регулировку параметров «F1» и «F2».
8.1.4. Отрегулировать длину (высоту) упаковки путем настройки режима фотометки либо путем установки значения параметра «СЧt. 1» (контроль длины по инкодеру). Выбор способа регулировки определяется наличием/отсутствием фотометки на упаковочном материале: при наличии фотометки длина упаковки может регулироваться как настройкой режима фотометки, так и установкой параметра «СЧt. 1», при отсутствии фотометки – только установкой параметра «СЧt. 1». Регулировка производится следующим образом: Вариант 1. Настройка режима фотометки
Внимание! Красный светодиод на датчике должен гаснуть только на черном квадрате, нанесенном на пленку, в промежутках между квадратами светодиод должен постоянно светиться. Черный квадрат всегда должен переезжать за датчик на одинаковое расстояние (в пределах 10-20 мм).
Вариант 2. Установка параметра «СЧt. 1»
8.1.5. Отрегулировать положение рисунка относительно поперечной оси упаковки (см. Рис. 8.3) путем настройки линии реза. Настройка линии реза производится смещением вала (ролика), закрепленного за воротником на 2 шпильках (см. Рис. 8.1 и Рис. 8.2), вверх или вниз. * * Данный пункт актуален в случае, если на упаковочный материал нанесена полиграфия (рисунок). Если используется упаковочный материал без рисунка, применения данного пункта не является обязательным.
8.1.6. Засыпать фасуемый продукт (либо обеспечить его подачу) в бункер дозатора, включить питание дозатора, переведя переключатель «Дозатор» в положение «Вкл» *, и установить на счетчике «СТ201» (а в случае необходимости и на частотном преобразователе) параметры дозирования, необходимые для фасуемого продукта (см. Позраздел 2 Раздела 10). С этого момента дозатор и упаковочный автомат будут работать согласовано. * Дополнительно для продукта, склонного к сводообразованию, рекомендуется включить «ворошители» в бункере дозатора, переведя переключатель «Ворошитель» в положение «Вкл».
8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе. Запуск Оборудования в работу производится переведением переключателя «Режим» в положение «Авто» и нажатием кнопки «Пуск», предварительно выбрав способ определения длины упаковки (переключатель «Фотометка»). * Действия, предусмотренные в пункте 8.1, требуется совершать полностью только при первом включении Оборудования или после окончания рулона упаковочного материала. В случае, если Оборудование было выключено до окончания установленного рулона упаковочного материала, при его последующем включении некоторые действия, такие как установка упаковочного материала, регулировка относительно продольной оси, установка длины упаковки, регулировка линии реза, можно не совершать.
8.3. Дополнительно можно установить особые требования к работе Оборудования, такие как нанесение просечки («европетли») на верхнем шве упаковки или подача инертного газа в упаковку *. Для установки дополнительных требований необходимо: 8.3.1. Нанесение просечки на шов*. Установить значение (в секундах) в параметре «Пер 3» и перевести переключатель «Просечка» в положение «Вкл». Паечный узел во время запайки верхнего шва упаковки будет производить в нем выжиг просечки («европетли»). 8.3.2. Газонаполнение упаковки *. Подключить баллон с инертным газом к патрубку устройства газонаполнения упаковки (подключение должно производиться через понижающий редуктор). Установить на редукторе рабочее давление в диапазоне 0,2-0,7 МПа и указать в параметре «Пер 4» (см. Раздел 10) время срабатывания клапана устройства газонаполнения (интервал времени, в течение которого подается инертный газ в упаковку). Перевести переключатель «Газ» в положение «Вкл» - одновременно с выдачей дозы продукта в упаковку будет подаваться инертный газ. * Нанесение просечки на шов и газонаполнение упаковки возможно только в случае дополнительной комплектации Оборудования устройством нанесения просечки и устройством газонаполнения упаковки (не являются обязательными и не входят в стандартную комплектацию Оборудования).
9.1. Фасуемый продукт ссыпается по наклонным стенкам к горловине бункера, соединенной с тубусом рукавообразующего приспособления. Сквозь горловину и тубус проходит вертикально расположенный шнек, верхняя часть которого закреплена в электроприводе. Просыпаясь через горловину, продукт заполняет полости между винтовой поверхностью шнека и внутренней поверхностью тубуса. Для исключения его высыпания, в нижней части тубуса предусмотрен клапан. 9.2. При подаче питания от счетчика «СТ201», расположенного в блоке управления упаковочного автомата, электропривод начинает вращать шнек, тем самым перемещая продукт из бункера вниз по тубусу. Скорость вращения шнека определяется значениями, установленными на частотном преобразователе . Дополнительно электропривод приводит в действие «ворошители» в бункере, которые перемешивают продукт, препятствуя сводообразованию и лучшему ссыпанию продукта к горловине бункера. 9.3. На время вращения шнека клапан в нижней части тубуса открывается и продукт, перемещаемый шнеком, высыпается в свернутую на тубусе рукавом упаковочную пленку с запаянным задним швом и донышком (заготовку упаковки). После достижения количества импульсов, установленных на счетчике «СТ201», подача питания на электропривод прекращается, шнек останавливается и клапан на тубусе закрывается, отсекая выдачу дозы продукта в заготовку упаковки. В этот же момент счетчик «СТ201» подает импульс микроконтроллеру, управляющему работой упаковочного автомата. 9.4. Получив импульс, микроконтроллер приводит в действие механизм протяжки пленки. При протяжке происходит разматывание рулона и сворачивание пленки, через воротник, в рукав вокруг тубуса. Протянув пленку на необходимое расстояние (определяется по фотометке или значением параметра «СЧt. 1»), микроконтроллер приводит в действие паечный узел. 9.5. Паечный узел использует принцип постоянного нагрева и за один прием одновременно запаивает типом шва "еврошов" верхний шов заполненной упаковки, нижний и боковой швы следующей упаковки. При этом, в момент сварки производится отделение заполненной упаковки путем рассечения пленки механическим зубчатым ножом. Отсеченная упаковка падает на пол, в специальную емкость (коробку) или на отводящий транспортер. Внимание! Учитывая принцип работы паечного узла, Оборудование не может использовать в качестве упаковочного материала полиэтиленовые пленки. Для работы Оборудования необходимо использовать полимеры, для сварки которых применим постоянный нагрев (полипропилен, целлофан, многослойные или ламинированные пленки).
9.6. В это же время микроконтроллер упаковочного автомата подает импульс счетчику «СТ201», который подает питание на электропривод дозатора, заполняя следующую упаковку. 9.7. Дополнительно микроконтроллер отслеживает моменты опустошения бункера, окончания рулона упаковочного материала и другие аварийные ситуации. 9.8. Для выключения Оборудования необходимо выполнить следующие действия: 9.8.1. Выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат). 10.1. Управление Оборудованием производится оператором с помощью блока управления, смонтированного на раме упаковочного автомата. В блоке управления смонтированы микроконтроллер, счетчик «СТ201», частотный преобразователь, а также другие кнопки, переключатели и сигнальные лампы, необходимые для управлением Оборудования. Блок управления имеют электрическую связь с электроприводом дозатора. Подраздел 1. Управление упаковочным автоматом10.2. Управление упаковочным автоматом производится с помощью переключателей, кнопок, сигнальных ламп и микроконтроллера. Блок управления содержит следующие переключатели:
* Переключатели «Просечка» и «Газ» не являются обязательными и могут отсутствовать в стандартной комплектации Оборудования. Наличие данных переключателей определяется дополнительной комплектацией Оборудования устройством нанесения просечки и устройством газонаполнения упаковки.
10.3. На блоке управления расположены следующие кнопки:
10.4. Сигнальные лампы на блоке управления уведомляют о следующем:
10.5. Микроконтроллер, расположенный на блоке управления, имеет дисплей, отображающий параметры работы упаковочного автомата и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:
* Параметры «Пер 3» и «Пер 4» присутствуют в микроконтроллере только в случае комплектации Оборудования устройством нанесения просечки и устройством газонаполнения упаковки. В стандартной комплектации параметры «Пер 3» и «Пер 4» отсутствуют.
10.6. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления микроконтроллера, фиксация измененного значения – 5 секундным ожиданием. Микроконтроллер содержит следующие кнопки:
Схема выбора параметров на микроконтроллере (циклический перебор *) и способы изменения их значений приведены на Рис. 10.1. Например, для установки температуры горизонтальных губок в 200 градусов Цельсия, оператору необходимо, нажав кнопку «F2», дождаться пока на дисплее замигает текущее значение данного параметра, после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «200» и подождать 5 секунд. Для установки количества упаковок необходимо нажатиями кнопки «Реж» выбрать параметр «СЧ1», войти в режим изменения кнопкой «F2» и с помощью кнопок «?» и «?» установить требуемое значение, после чего подождать 5 секунд. * Параметр «Прог 1», вынесенный вне цикла, указывает на то, что данный параметр автоматически устанавливается при включении питания Оборудования.
Подраздел 2. Управление дозатором10.7. Управление дозатором производится с помощью счетчика «СТ201» и частотного преобразователя. Счетчик «СТ201» используется для определения размера дозы путем установки количества оборотов шнека, а частотный преобразователь – для регулировки скорости выдачи доз путем регулировки скорости вращения шнека. 10.8. Счетчик «СТ201» имеет пятиразрядный дисплей, предназначенный для отображения параметров работы дозатора (отображения количества оборотов шнека), а также следующие кнопки управления:
10.9. Установка количества оборотов шнека производится путем выставления оператором значений в двух параметрах: общее количество оборотов шнека (так называемый «Точный вес») и количество оборотов для досыпки (так называемый «Вес досыпки»). Значение параметра «Точный вес» указывает на то, сколько оборотов совершит шнек, выдавая дозу в упаковку, а значение параметра «Вес досыпки» - сколько оборотов из общего числа шнек будет работать в более медленном режиме (в режиме досыпки), исключая превышение дозы. 10.10. Значения выставляются в импульсах из расчета, что 100 импульсов равно 1 обороту шнека. Переход между параметрами осуществляется с помощью кнопки «?»: кратковременное нажатие кнопки производит вход в параметр «Точного веса», нажатие и удержание кнопки в течение 2 секунд производит вход в параметр «Вес досыпки». Например, для установки 10 оборотов шнека, что равно 1000 импульсам, оператору необходимо нажать кнопку «?», после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «1000». Далее, нажать и удержать в течение 2 секунд кнопку «?» и выставить кнопками «?» и «?» количество импульсов, необходимых для работы шнека в режиме досыпки – в большинстве случаев значение «Веса досыпки» равно 10 % от значения «Точного веса». 10.11. Частотный преобразователь расположен внутри блока управления упаковочным автоматом и имеет предустановленные значения, которые зачастую не требуют корректировки. В случае, если у оператора, в силу различных причин, существует потребность изменить заданные значения / параметры, необходимо открыть крышку блока управления и получить доступ к органам управления частотного преобразователя. Органы управления состоят из дисплея, предназначенного для отображения параметров (программ) и частоты вращения шнека, и следующих кнопок управления:
10.12. В данном Оборудовании используются только два из всех предусмотренных в частотном преобразователе параметров (программ), в связи с чем назначение остальных параметров и настройка их значений в настоящем Руководстве по эксплуатации (Паспорте) рассматриваться не будет. 10.13. Для регулировки скорости вращения шнека (скорости выдачи дозы) оператору необходимо выставить значения в следующих параметрах:
10.14. Установка значений производится путем выполнения следующих последовательных действий: 10.14.1. Нажать кнопку «PRG/ESC» - на дисплее частотного преобразователя должен высветиться параметр в диапазоне от «Р0» до «РЕ». Кнопками «?» и «?» выбрать параметр «РА». 10.14.2. Нажать кнопку «DATA/ENT» - на дисплее частотного преобразователя высветится параметр «РА.00». Повторно нажать кнопку «DATA/ENT» - на дисплее должно высветиться текущее значение данного параметра. С помощью кнопки «>>/SHIFT» выбрать нужный регистр (активный регистр индицируется миганием) и кнопками «?» и «?» установить необходимое значение. Еще раз нажать кнопку «DATA/ENT» - заданное значения текущего параметра будет сохранено и на дисплее высветится следующий параметр «РА.01» 10.14.3. Повторить действия, писанные в подпункте 10.14.2 (нажать кнопку «DATA/ENT», кнопкой «>>/SHIFT» выбрать нужный регистр, кнопками «?» и «?» ввести значение и нажатие кнопки «DATA/ENT» выполнить сохранение), после чего дважды нажать кнопку «PRG/ESC». 11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи. 11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий: 11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления; 11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления; 11.2.3. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей. 11.3. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую). 11.4. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Чистку следует производить перед каждой фасовкой продукта. Для чистки использовать нейтральные моющие средства (не оказывающие влияния на фасуемый продукт) и плотную ткань. Внимание! Техническое обслуживание и чистку Оборудования разрешается производить только при отключенной электросети и с принятием мер предосторожности от внезапного включения.
12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.
|