Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для фасовки и упаковки сыпучих продуктов, а именно автомата фасовочно-упаковочного механического вертикального со шнековым дозатором модели АФ-45-Об.
Возможны небольшие расхождения между данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и изготовленным оборудованием в связи с совершенствованием схемы его работы и конструкции, а также в связи с особыми требованиями покупателя (заказчика).

• Раздел 1. Общие сведения
• Раздел 2. Основные технические данные и характеристики
• Раздел 3. Состав Оборудования
• Раздел 4. Монтаж Оборудования
• Раздел 5. Приемка Оборудования и контроль качества работы
• Раздел 6. Эксплуатация Оборудования. Меры безопасности
• Раздел 7. Транспортирование и хранение Оборудования
• Раздел 8. Подготовка к работе. Включение Оборудования
• Раздел 9. Описание работы. Выключение Оборудования
• Раздел 10. Управление Оборудованием
• Подраздел 1. Управление упаковочным автоматом
• Подраздел 2. Управление дозатором
• Раздел 11. Обслуживание и чистка Оборудования
• Раздел 12. Неисправности. Способы устранения

1.1. Автомат фасовочно-упаковочный механический вертикальный со шнековым дозатором модели АФ-35-Ш (далее – Оборудование) относится к оборудованию для фасовки и упаковки сыпучих продуктов (фасовочно-упаковочному оборудованию) и предназначен для организации непрерывного цикла фасовки пылеобразующих сыпучих продуктов (мука, цемент, крахмал и т.д.) и упаковки их в полимерные пленки.

1.2. Оборудование использует в своей работе объемный способ дозирования, основанный на принципе заполнения продуктом свободного пространства (объема) и требующий пересчета объема в стандартные меры веса – килограммы и граммы. Необходимость заполнения продуктом свободного пространства накладывает ограничения в дозировании - Оборудование способно дозировать только хорошо сыпучие продукты и не применимо к трудносыпучим (чипсы, морепродукты и т.д.).

1.3. Особенностью Оборудования является использование в качестве дозирующего устройства металлического шнека, помещенного в трубу (тубус), что позволяет дозировать пылеобразующие сыпучие продукты без образования пыли, негативно сказывающейся на свойствах упаковочного материала *. Оборудование не имеет ограничений на смену дозируемого продукта, но требует пересчета его весовых показателей в связи с различиями в плотности, влажности или фракции **.

1.4. Оборудование изготавливается для дозирования в определенном диапазоне и в случае установки размера доз, выходящих за указанный диапазон, возможны отклонения в погрешностях доз или в производительности Оборудования *.

1.5. Оборудование функционирует в автоматическом режиме и требует минимального участия оператора – подача фасуемого продукта, установка параметров работы, их периодический контроль, а также в забор готовой продукции.

1.6. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и предназначено для эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С.

1.7. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.

1.8. Страна происхождения Оборудования – Украина.

3.1. Оборудование состоит из следующих компонентов:

3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Согласование работы компонентов осуществляется посредством электрической связи между блоком управления упаковочного автомата и электроприводом дозатора.

3.3. Дозатор представляет собой металлическую раму/каркас (поз. 1 Рис. 3.1), на которой смонтированы:

• Бункер (поз. 2 Рис. 3.1). Используется для накопления фасуемого продукта. Представляет собой перевернутый конус, в вершине которого (внизу бункера) расположена горловина для подачи продукта на шнек. Сквозь горловину бункера вертикально проходит шнек, закрепленный верхней частью в электроприводе. Внутри бункера расположены «ворошители», перемешивающие продукт внутри бункера для исключения сводообразования.
• Шнек. Является основным дозирующим устройством и представляет собой стержень со сплошной винтовой поверхностью вдоль продольной оси (архимедов винт), внешний диаметр которого соответствует внутреннему диаметру тубуса рукавообразующего приспособления. Дозирование продукта происходит вращением шнека, в результате чего продукт перемещается вдоль винтовой поверхности шнека внутри тубуса и выдается в упаковку - количество оборотов шнека определяет объем выданного продукта (размер дозы). Верхняя часть шнека закреплена в электроприводе, посредством которого и происходит вращение.
• Электропривод. Закреплен на верхней части бункера и предназначен для вращения шнека внутри тубуса, а также для вращения «ворошителей» внутри бункера.
• Клапан. Используется для исключения случайного высыпания продукта из тубуса при остановке шнека (окончания цикла дозирования). Установлен в нижней части тубуса и приводится в действие путем поднятия вверх по тубусу с помощью пневмопривода: в момент начала вращения шнека клапан подымается, открывая подачу продукта в упаковку, а при остановке шнека – опускается, отсекая выдачу, тем самым не допуская превышения дозы.

3.4. Упаковочный автомат выполнен на отдельной от дозатора раме/каркасе (поз. 5 Рис. 3.1) и включает в себя:

• Узел размотки пленки. Предназначен для удержания упаковочного материала и его подачи на рукавообразующее приспособление. Включает в себя рулонодержатель (вал, на котором крепится рулон упаковочного материала), систему натяжителей, датчик фотометки (фотодатчик), размотчик пленки и вал (ролик) регулировки линии реза. Дополнительно может комплектоваться термопринтером (датором ленточным), способным наносить на упаковочный материал отметку о дате.
• Рукавообразующее приспособление (поз. 3 и поз. 4 Рис. 3.1). Представляет собой металлическую трубу (тубус), к которой крепится воротник (косынка), и предназначено для свертывания (посредством воротника) полотна пленки вокруг тубуса, формируя тубу (рукав) упаковочного материала. Изготавливается под конкретные размеры упаковки (ширины упаковочного материала и нахлеста краев полотна) и подлежит замене в случае их изменения.
• Паечный узел (поз. 6 Рис. 3.1). Состоит из вертикального и горизонтальных сварных элементов (губок) и применяется для формирования и закрытия упаковок с дозируемым продуктом путем сварки (пайки) упаковочного материала. Также включает в себя зубчатый нож для отсечения заполненной и закрытой упаковки от полотна упаковочного материала. Приводится в действие с помощью электродвигателя через систему рычагов.

• Электроприводы. Включают в себя электродвигатели (шаговые двигатели), муфты, рычаги и зубчато-ременные передачи. Предназначены для протяжки упаковочного материала, сжатия/разжимания сварных элементов паечного узла, а также для выдвижения/скрытия зубчатого ножа.
• Блок управления (поз. 7 Рис. 3.1). Представляет собой металлический ящик, в котором смонтированы электрические схемы и органы управления упаковочным автоматом (сетевой автомат, микроконтроллер, частотный преобразователь, переключатели, кнопки и сигнальные лампы).

3.5. Некоторые элементы Оборудования, соприкасающиеся в процессе работы с фасуемым продуктом, изготовлены из нержавеющей стали, а именно: бункер, шнек, «ворошители», тубус и воротник рукавообразующего приспособления.

3.6. Использование нержавеющей стали исключает возникновение коррозийных и других явлений, способных негативно повлиять на качество упаковываемого продукта. Наименование используемой стали: сталь нержавеющая полированная; тип: 430 (для воротника - 304).

4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование желательно монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.3, и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2.

4.2. Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий:

4.2.1. Выставить упаковочный автомат в месте эксплуатации на чистой твердой ровной поверхности в строго горизонтальной плоскости (Оборудование имеет напольное размещение). Для регулировки горизонтальной плоскости в конструкции упаковочного автомата предусмотрены регулируемые опоры.

4.2.2. Отсоединить вертикальный сварной элемент паечного узла от тубуса рукавообразующего приспособления и поднять механизм протяжки. Снять рукавообразующее приспособление (тубус с воротником) с упаковочного автомата.

4.2.3. Одеть рукавообразуещее приспособление на шнек дозатора, просунув шнек внутрь тубуса до контакта с горловиной бункера, и зафиксировать в этом положении. Придвинуть дозатор к упаковочному автомату таким образом, чтобы совпали места крепления рукавообразующего приспособления и упаковочного автомата и при этом шнек мог вращаться внутри тубуса без искривлений. Для удобства перемещения дозатора в его конструкции предусмотрены колеса с фиксаторами (тормозами).

4.2.4. Прикрепить рукавообразующее приспособление к упаковочному автомату с помощью болтовых соединений, установить вертикальный сварной элемент на тубусе и опустить механизм протяжки.

4.2.5. Осмотреть Оборудование на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей.

4.2.6. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить). Соединить кабелем блок управления упаковочного автомата и электропривод дозатора.

4.2.7. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателя Оборудования - не ниже 0,5 МОм.

4.2.8. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом.

4.2.9. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений.

5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети.

5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:

• проверка работоспособности каждого компонента;
• проверка номинальной мощности;
• проверка качества дозирования;
• проверка качества сварки (пайки) упаковочного материала.

5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Все компоненты Оборудования должны функционировать во всех заявленных изготовителем режимах.

5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования (компонента) при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78.

5.5. Проверка качества дозирования производится выставлением на блоке управления (см. Подраздел 2 Раздела 10) заданного количества оборотов шнека (подбор производится в зависимости от вида продукта и необходимых весовых показателей), выдачи некоторого количества доз и взвешиванием полученных доз на контрольных весах. Отклонения должны быть в пределах, заявленных в Разделе 2.

5.6 Проверка качества сварки (пайки) упаковочной материала осуществляется путем визуального осмотра швов полученных упаковок и тестированием их методом разрыва. Швы должны быть одинаковыми на каждой упаковки, равномерно пропаянными, ровными и разрываться с усилием.

6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии.

6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети.

6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования.

6.4. Предварительные и периодические медицинские осмотры лиц, допущенных к работе с оборудованием, необходимо проводить согласно приказа Минздрава Украины № 45 от 31.03.94 г.

6.5. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86.

6.6. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75.

6.7. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79.

6.8. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83.

7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69.

7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения.

7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования.

7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90.

7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С).

8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия:

8.1.1. Вымыть и вытереть насухо все части Оборудования, которые в процессе работы будут контактировать с фасуемым продуктом.

8.1.2. Установить упаковочный материал (полимерную пленку) в упаковочный автомат, для чего:

• Надеть рулон с полимерной пленкой на вал рулонодержателя и закрепить с двух сторон конусами и болтами. Рулон надевается таким образом, чтобы при разматывании пленки он вращался против часовой стрелки.
• Откинуть вверх и закрепить установочным болтом в верхнем положении размотчик пленки (электропривод с обрезиненным роликом). Вал с рулоном установить на опоры.
• Завести пленку через первый направляющий вал и вал рамы натяжения пленки, далее последовательно через все остальные валы и ролики системы натяжителей до воротника рукавообразующего приспособления (см. рис. 8.1). Если узел размотки пленки укомплектован термопринтером (датором ленточным), необходимо, заводя пленку в систему натяжителей, также пропустить ее через валы термопринтера (см. Рис. 8.2).

• Заправить пленку в воротник. Пленка должна заходить на воротник с низа последнего вала системы натяжителей. Для упрощения заправки пленки, необходимо сформировать «язык» - обрезать полотно пленки по краям, оставив полосу шириной 30-50 мм. «Язык» просовывается в щель между воротником и тубусом, затем протягивает вниз руками до формирования рукава из пленки. Пленка должна находиться на воротнике и скользить по нему, сворачиваясь в тубу (рукав) вокруг тубуса.
• Вернуть размотчик пленки в рабочее положение – ролик должен лежать на рулоне.

8.1.3. Отрегулировать движение упаковочного материала по рукавообразующему приспособлению и расположение рисунка (если такой присутствует на пленке) относительно продольной оси рукава пленки, для чего:

• Перевести переключатели «Дозатор», «Ворошитель» и «Фотометка» на блоке управления упаковочного автомата в положение «Выкл», а переключатель «Режим» в положение «Ручн».
• Протянуть пленку вниз по тубусу, заведя ее между вертикальным сварным элементом (губкою) и механизмом протяжки пленки.
• Включить питание Оборудования (включить сетевой автомат). При этом должна загореться сигнальная лампа «Авария» (левая, красная), а на дисплее микроконтроллера высветиться параметр «Прог 1» (основной режим работы) и через несколько секунд текущая температура сварных элементов. На счетчике «СТ201», который расположен в блоке управления упаковочного автомата, должно загореться значение «000».
• Установить температуру нагрева сварных элементов паечного узла (вертикальной и горизонтальных губок), выставив значения * в параметрах «F1» и «F2» ,и перевести Оборудование в наладочный режим работы путем установки на микроконтроллере параметра «Прог 2» (см. Подраздел 1 Раздела 10).
  * В качестве ориентировочного значения следует использовать 130 градусов Цельсия.
• Подождать пока нагреются сварные элементы и нажать кнопку «Пуск». При нажатии кнопки включится механизм протяжки пленки, который будет работать до тех пор, пока нажата кнопка «Пуск».
• Протянуть немного пленку и нажать кнопку «Сброс» - упаковочный автомат сожмет горизонтальные губки, запаяв дно рукава пленки, и прижмет вертикальную губку к тубусу, формируя продольный шов рукава (задний шов упаковки), а также отсечет зубчатым ножом излишек упаковочного материала.
• Перевести Оборудование в основной режим работы путем установки на микроконтроллере параметра «Прог 1» (см. Подраздел 1 Раздела 10) и нажать кнопку «Пуск». При нажатии кнопки «Пуск» загорится сигнальная лампа «Готов», которая свидетельствует о готовности упаковочного автомата к работе.
• Нажать кнопку «1 цикл» - упаковочный автомат изготовит пустую упаковку (включит механизм протяжки, протягивая пленку по тубусу, сожмет сварные элементы, формируя швы упаковки). В этот момент необходимо проследить правильность движения пленки – она должна ровно скользить по воротнику без смещений, а рисунок на пленке (если такой присутствует) должен находиться на продольной оси рукава пленки.
• Повторно несколько раз нажать кнопку «1 цикл» (либо перевести переключатель «Режим» в положение «Авто» и нажать кнопку «Пуск»), изготовив несколько пустых упаковок. При изготовлении упаковок следует продолжать внимательно следить за правильностью движения пленки, а также проконтролировать качество швов (см. пункт 5.6 Раздела 5).
• В случае выявления отклонений в правильности движения пленки, произвести регулировку, сместив вал рулонодержателя, на котором установлен рулон с пленкой. Для этого необходимо отпустить одно стопорное кольцо, передвинуть его на некоторое расстояние и зажать; затем передвинуть вал с пленкой, отпустить второе кольцо, передвинуть до упора и зажать.

В случае некачественной сварки швов, произвести регулировку параметров «F1» и «F2».

• Повторно изготовить несколько упаковок, производя регулировки до тех пор, пока не будут устранены все отклонения в движении пленки и качестве сварки швов.

8.1.4. Отрегулировать длину (высоту) упаковки путем настройки режима фотометки либо путем установки значения параметра «СЧt. 1» (контроль длины по инкодеру). Выбор способа регулировки определяется наличием/отсутствием фотометки на упаковочном материале: при наличии фотометки длина упаковки может регулироваться как настройкой режима фотометки, так и установкой параметра «СЧt. 1», при отсутствии фотометки – только установкой параметра «СЧt. 1». Регулировка производится следующим образом:

Вариант 1. Настройка режима фотометки

• Сместить и закрепить датчик фотометки таким образом, чтобы он находился на продольной оси поля с фотометками, нанесенного на упаковочный материал (переместить датчик на место, над которым будет проходить черный квадрат фотометки во время движения пленки).
• Изменяя расстояние между датчиком фотометки и пленкой, добиться, чтобы красный светодиод датчика фотометки всегда светился в местах отсутствия черного квадрата и только на черном квадрате прекращал свечение. Расстояние можно изменять в пределах 5-10 мм.
• Перевести переключатель «Фотометка» в положение «Вкл», а переключатель «Режим» в положение «Авто». Затем нажать кнопку «Пуск» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по фотометке.

• Проконтролировать процесс работы упаковочного автомата в режиме фотометки: упаковки должны быть одинаковыми по длине и их длина должна равняться расстоянию между фотометками на пленке. В случае если упаковки получаются различной длины, выявить причину: датчик фотометки не реагирует на фотометку (на черном квадрате не гаснет красный светодиод) либо реагирует на пустое место (красный светодиод гаснет, не доходя до фотометки).
• Отрегулировать датчик фотометки. Регулировка производится путем изменения расстояния между датчиком и пленкой либо путем регулировки чувствительности датчика. При срабатывании датчика на пустом месте, расстояние между датчиком и пленкой необходимо увеличивать (но не более 10 мм) или уменьшать чувствительность датчика; при пропуске фотометки – расстоянии уменьшать (но не менее 5 мм) или увеличивать чувствительность. Регулировка чувствительности осуществляется винтом, расположенным в нижней части датчика возле красной светодиода (паз под маленькую плоскую отвертку).

Вариант 2. Установка параметра «СЧt. 1»

• Проконтролировать, чтобы переключатель «Фотометка» находился в положении «Выкл», иначе упаковочный автомат будет определять длину упаковки по сигналу датчика фотометки.
• Вывести на дисплей микроконтроллера параметр «СЧt. 1» (см. Подраздел 1 Раздела 10) и помощью кнопок «?» и «?» установить необходимую длину (выражается в условных единицах). Подождать 5 секунд пока происходит сохранение значение параметра (значение на дисплее мигает).
• Перевести переключатель «Режим» в положение «Авто» и нажать кнопку «Пуск» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по сигналу инкодера в соответствии со значением в параметре «СЧt. 1». Проконтролировать длину упаковок и в случае необходимости изменить значение параметра «СЧt. 1».

8.1.5. Отрегулировать положение рисунка относительно поперечной оси упаковки (см. Рис. 8.3) путем настройки линии реза. Настройка линии реза производится смещением вала (ролика), закрепленного за воротником на 2 шпильках (см. Рис. 8.1 и Рис. 8.2), вверх или вниз. *

8.1.6. Засыпать фасуемый продукт (либо обеспечить его подачу) в бункер дозатора, включить питание дозатора, переведя переключатель «Дозатор» в положение «Вкл» *, и установить на счетчике «СТ201» (а в случае необходимости и на частотном преобразователе) параметры дозирования, необходимые для фасуемого продукта (см. Позраздел 2 Раздела 10). С этого момента дозатор и упаковочный автомат будут работать согласовано.

8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе. Запуск Оборудования в работу производится переведением переключателя «Режим» в положение «Авто» и нажатием кнопки «Пуск», предварительно выбрав способ определения длины упаковки (переключатель «Фотометка»).

8.3. Дополнительно можно установить особые требования к работе Оборудования, такие как нанесение просечки («европетли») на верхнем шве упаковки или подача инертного газа в упаковку *. Для установки дополнительных требований необходимо:

8.3.1. Нанесение просечки на шов*. Установить значение (в секундах) в параметре «Пер 3» и перевести переключатель «Просечка» в положение «Вкл». Паечный узел во время запайки верхнего шва упаковки будет производить в нем выжиг просечки («европетли»).

8.3.2. Газонаполнение упаковки *. Подключить баллон с инертным газом к патрубку устройства газонаполнения упаковки (подключение должно производиться через понижающий редуктор). Установить на редукторе рабочее давление в диапазоне 0,2-0,7 МПа и указать в параметре «Пер 4» (см. Раздел 10) время срабатывания клапана устройства газонаполнения (интервал времени, в течение которого подается инертный газ в упаковку). Перевести переключатель «Газ» в положение «Вкл» - одновременно с выдачей дозы продукта в упаковку будет подаваться инертный газ.

9.1. Фасуемый продукт ссыпается по наклонным стенкам к горловине бункера, соединенной с тубусом рукавообразующего приспособления. Сквозь горловину и тубус проходит вертикально расположенный шнек, верхняя часть которого закреплена в электроприводе. Просыпаясь через горловину, продукт заполняет полости между винтовой поверхностью шнека и внутренней поверхностью тубуса. Для исключения его высыпания, в нижней части тубуса предусмотрен клапан.

9.2. При подаче питания от счетчика «СТ201», расположенного в блоке управления упаковочного автомата, электропривод начинает вращать шнек, тем самым перемещая продукт из бункера вниз по тубусу. Скорость вращения шнека определяется значениями, установленными на частотном преобразователе . Дополнительно электропривод приводит в действие «ворошители» в бункере, которые перемешивают продукт, препятствуя сводообразованию и лучшему ссыпанию продукта к горловине бункера.

9.3. На время вращения шнека клапан в нижней части тубуса открывается и продукт, перемещаемый шнеком, высыпается в свернутую на тубусе рукавом упаковочную пленку с запаянным задним швом и донышком (заготовку упаковки). После достижения количества импульсов, установленных на счетчике «СТ201», подача питания на электропривод прекращается, шнек останавливается и клапан на тубусе закрывается, отсекая выдачу дозы продукта в заготовку упаковки. В этот же момент счетчик «СТ201» подает импульс микроконтроллеру, управляющему работой упаковочного автомата.

9.4. Получив импульс, микроконтроллер приводит в действие механизм протяжки пленки. При протяжке происходит разматывание рулона и сворачивание пленки, через воротник, в рукав вокруг тубуса. Протянув пленку на необходимое расстояние (определяется по фотометке или значением параметра «СЧt. 1»), микроконтроллер приводит в действие паечный узел.

9.5. Паечный узел использует принцип постоянного нагрева и за один прием одновременно запаивает типом шва "еврошов" верхний шов заполненной упаковки, нижний и боковой швы следующей упаковки. При этом, в момент сварки производится отделение заполненной упаковки путем рассечения пленки механическим зубчатым ножом. Отсеченная упаковка падает на пол, в специальную емкость (коробку) или на отводящий транспортер.

9.6. В это же время микроконтроллер упаковочного автомата подает импульс счетчику «СТ201», который подает питание на электропривод дозатора, заполняя следующую упаковку.

9.7. Дополнительно микроконтроллер отслеживает моменты опустошения бункера, окончания рулона упаковочного материала и другие аварийные ситуации.

9.8. Для выключения Оборудования необходимо выполнить следующие действия:

9.8.1. Выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат).

10.1. Управление Оборудованием производится оператором с помощью блока управления, смонтированного на раме упаковочного автомата. В блоке управления смонтированы микроконтроллер, счетчик «СТ201», частотный преобразователь, а также другие кнопки, переключатели и сигнальные лампы, необходимые для управлением Оборудования. Блок управления имеют электрическую связь с электроприводом дозатора.

Подраздел 1. Управление упаковочным автоматом

10.2. Управление упаковочным автоматом производится с помощью переключателей, кнопок, сигнальных ламп и микроконтроллера. Блок управления содержит следующие переключатели:

10.3. На блоке управления расположены следующие кнопки:

10.4. Сигнальные лампы на блоке управления уведомляют о следующем:

10.5. Микроконтроллер, расположенный на блоке управления, имеет дисплей, отображающий параметры работы упаковочного автомата и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:

10.6. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления микроконтроллера, фиксация измененного значения – 5 секундным ожиданием. Микроконтроллер содержит следующие кнопки:

Схема выбора параметров на микроконтроллере (циклический перебор *) и способы изменения их значений приведены на Рис. 10.1.

Например, для установки температуры горизонтальных губок в 200 градусов Цельсия, оператору необходимо, нажав кнопку «F2», дождаться пока на дисплее замигает текущее значение данного параметра, после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «200» и подождать 5 секунд. Для установки количества упаковок необходимо нажатиями кнопки «Реж» выбрать параметр «СЧ1», войти в режим изменения кнопкой «F2» и с помощью кнопок «?» и «?» установить требуемое значение, после чего подождать 5 секунд.

Подраздел 2. Управление дозатором

10.7. Управление дозатором производится с помощью счетчика «СТ201» и частотного преобразователя. Счетчик «СТ201» используется для определения размера дозы путем установки количества оборотов шнека, а частотный преобразователь – для регулировки скорости выдачи доз путем регулировки скорости вращения шнека.

10.8. Счетчик «СТ201» имеет пятиразрядный дисплей, предназначенный для отображения параметров работы дозатора (отображения количества оборотов шнека), а также следующие кнопки управления:

10.9. Установка количества оборотов шнека производится путем выставления оператором значений в двух параметрах: общее количество оборотов шнека (так называемый «Точный вес») и количество оборотов для досыпки (так называемый «Вес досыпки»). Значение параметра «Точный вес» указывает на то, сколько оборотов совершит шнек, выдавая дозу в упаковку, а значение параметра «Вес досыпки» - сколько оборотов из общего числа шнек будет работать в более медленном режиме (в режиме досыпки), исключая превышение дозы.

10.10. Значения выставляются в импульсах из расчета, что 100 импульсов равно 1 обороту шнека. Переход между параметрами осуществляется с помощью кнопки «?»: кратковременное нажатие кнопки производит вход в параметр «Точного веса», нажатие и удержание кнопки в течение 2 секунд производит вход в параметр «Вес досыпки».

Например, для установки 10 оборотов шнека, что равно 1000 импульсам, оператору необходимо нажать кнопку «?», после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «1000». Далее, нажать и удержать в течение 2 секунд кнопку «?» и выставить кнопками «?» и «?» количество импульсов, необходимых для работы шнека в режиме досыпки – в большинстве случаев значение «Веса досыпки» равно 10 % от значения «Точного веса».

10.11. Частотный преобразователь расположен внутри блока управления упаковочным автоматом и имеет предустановленные значения, которые зачастую не требуют корректировки. В случае, если у оператора, в силу различных причин, существует потребность изменить заданные значения / параметры, необходимо открыть крышку блока управления и получить доступ к органам управления частотного преобразователя. Органы управления состоят из дисплея, предназначенного для отображения параметров (программ) и частоты вращения шнека, и следующих кнопок управления:

10.12. В данном Оборудовании используются только два из всех предусмотренных в частотном преобразователе параметров (программ), в связи с чем назначение остальных параметров и настройка их значений в настоящем Руководстве по эксплуатации (Паспорте) рассматриваться не будет.

10.13. Для регулировки скорости вращения шнека (скорости выдачи дозы) оператору необходимо выставить значения в следующих параметрах:

10.14. Установка значений производится путем выполнения следующих последовательных действий:

10.14.1. Нажать кнопку «PRG/ESC» - на дисплее частотного преобразователя должен высветиться параметр в диапазоне от «Р0» до «РЕ». Кнопками «?» и «?» выбрать параметр «РА».

10.14.2. Нажать кнопку «DATA/ENT» - на дисплее частотного преобразователя высветится параметр «РА.00». Повторно нажать кнопку «DATA/ENT» - на дисплее должно высветиться текущее значение данного параметра. С помощью кнопки «>>/SHIFT» выбрать нужный регистр (активный регистр индицируется миганием) и кнопками «?» и «?» установить необходимое значение. Еще раз нажать кнопку «DATA/ENT» - заданное значения текущего параметра будет сохранено и на дисплее высветится следующий параметр «РА.01»

10.14.3. Повторить действия, писанные в подпункте 10.14.2 (нажать кнопку «DATA/ENT», кнопкой «>>/SHIFT» выбрать нужный регистр, кнопками «?» и «?» ввести значение и нажатие кнопки «DATA/ENT» выполнить сохранение), после чего дважды нажать кнопку «PRG/ESC».

11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи.

11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий:

11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления;

11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления;

11.2.3. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей.

11.3. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую).

11.4. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Чистку следует производить перед каждой фасовкой продукта. Для чистки использовать нейтральные моющие средства (не оказывающие влияния на фасуемый продукт) и плотную ткань.

12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.