Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для фасовки и упаковки сыпучих продуктов, а именно автомата фасовочно-упаковочного пневмомеханического вертикального с электронным весовым дозатором моделей АФ-50-В1, АВ-50-В2, АФ-50-В3 и АФ-50-В4.
Возможны небольшие расхождения между данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и изготовленным оборудованием в связи с совершенствованием схемы его работы и конструкции, а также в связи с особыми требованиями покупателя (заказчика).

• Раздел 1. Общие сведения
• Раздел 2. Основные технические данные и характеристики
• Раздел 3. Состав Оборудования
• Раздел 4. Монтаж Оборудования
• Раздел 5. Приемка Оборудования и контроль качества работы
• Раздел 6. Эксплуатация Оборудования. Меры безопасности
• Раздел 7. Транспортирование и хранение Оборудования
• Раздел 8. Подготовка к работе. Включение Оборудования
• Раздел 9. Описание работы. Выключение Оборудования
• Раздел 10. Управление Оборудованием
• Подраздел 1. Блок управления упаковочного автомата
• Подраздел 2. Блок управления дозатора
• Раздел 11. Обслуживание и чистка Оборудования
• Раздел 12. Неисправности. Способы устранения

1.1. Автомат фасовочно-упаковочный пневмомеханический вертикальный с электронным весовым дозатором моделей АФ-50-В1, АВ-50-В2, АФ-50-В3 и АФ-50-В4 (далее – Оборудование) относится к оборудованию для фасовки и упаковки сыпучих продуктов (фасовочно-упаковочному оборудованию) и предназначен для организации непрерывного цикла фасовки сыпучих продуктов (круп, соли, сахара, семян подсолнуха и т.д.) и упаковки их в полимерные пленки.

1.2. Оборудование использует в своей работе весовой способ дозирования, основанный на измерении веса продукта и отмеривания его с использованием стандартных мер веса – килограмм и грамм. Применение весового способа дозирования позволяет Оборудованию фасовать практически любой сыпучий продукт за исключением пылеобразующих (мука, цемент, крахмал и т.д.) и трудносыпучих (чипсы, морепродукты и т.д.).

1.3. Оборудование функционирует в автоматическом режиме и требует минимального участия оператора – подача фасуемого продукта, установка параметров работы, их периодический контроль, а также в забор готовой продукции.

1.4. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и предназначено для эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С.

1.5. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.

1.6. Страна происхождения Оборудования – Украина.

3.1. Оборудование состоит из следующих механически не связанных компонентов:

3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Согласование работы компонентов осуществляется посредством электрической связи между блоком управления дозатора и блоком управления упаковочного автомата.

3.3. Дозатор представляет собой металлическую раму/каркас (поз. 1 Рис. 3.1), на которой смонтированы:

• Бункер (поз. 2 Рис. 3.1). Представляет собой перевернутую пирамиду, в вершине которой (внизу бункера) расположена горловина для подачи продукта на вибролоток *. В горловине имеется шибер (поз. 3 Рис. 3.1), регулирующий объем продукта, высыпаемого на вибролоток. Используется для накопления фасуемого продукта.
  * Описание актуально для модели АФ-50-В1. Бункер модели АФ-50-В2 представляет собой 2 совмещенные перевернутые пирамиды с 2 горловинами, каждая из которых подает продукт на отдельный вибролоток. Соответственно, бункер модели АФ-50-В3 представляет собой 3 совмещенные перевернутые пирамиды с 3 горловинами, а бункер модели АФ-50-В4 – 4 совмещенные перевернутые пирамиды с 4 горловинами. В каждой горловине имеет свой шибер.
• Вибролоток (лоток) (поз. 4 Рис. 3.1). Предназначен для равномерной подачи фасуемого продукта от горловины бункера во взвешивающий ковш *. Для перемещения продукта используется линейная вибрация, производимая электромагнитом, расположенным под лотком.
  * Описание актуально для модели АФ-50-В1. В АФ-50-В2 используется 2 вибролотка, в АФ-50-В3 – 3 вибролотка, а в АФ-50-В4 – 4 вибролотка. Вибролотки расположены под каждой горловиной бункера.
• Взвешивающий ковш (поз. 5 Рис. 3.1). Является основным дозирующим устройством, накапливающим подаваемый вибролотком продукт до достижения указанного веса дозы. Представляет собой металлическую чашу, подвешенную к раме дозатора на тензодатчике и способную раскрываться в нижней части, высыпая дозу продукта в лейку. Раскрытие происходит с помощью электропривода.
  * Описание актуально для модели АФ-50-В1. Модель АФ-50-В2 имеет 2 взвешивающих ковша, модель АФ-50-В3 - 3 взвешивающих ковша, модель АФ-50-В4 – 4 взвешивающих ковша. Каждый ковш подвешен на отдельном тензодатчике и расположен под отдельным вибролотком.
• Блок управления (поз. 12 Рис. 3.1). Состоит из контроллера «Libra» , смонтированного в металлическом ящике *. Используется для установки размера (веса) дозы, настройки параметров дозирования и управления работой вибролотка и взвешивающего ковша («ручья»).
  * Описание актуально для модели АФ-50-В1. Блок управления модели АФ-50-В2 содержит в себе 2 контроллера, блок управления модели АФ-50-В3 - 3 контроллера, блок управления модели АФ-50-В4 – 4 контроллера. Каждый контроллер управляет работой отдельного вибролотка и расположенного под ним взвешивающего ковша («ручья»).

3.4. Упаковочный автомат выполнен на отдельной от дозатора раме/каркасе (поз. 8 Рис. 3.1) и включает в себя:

• Узел размотки пленки. Предназначен для удержания упаковочного материала и его подачи на рукавообразующее приспособление. Включает в себя рулонодержатель (вал, на котором крепится рулон упаковочного материала), систему натяжителей, датчик фотометки (фотодатчик), размотчик пленки и вал (ролик) регулировки линии реза. Дополнительно может комплектоваться термопринтером (датором ленточным), способным наносить на упаковочный материал отметку о дате.
• Лейка (поз. 6 Рис. 3.1). Используется для собирания доз продукта, выдаваемых взвешивающими ковшами («ручьями)», и подачи (ссыпания) их в тубус рукавообразующего приспособления *.
  * Лейки для моделей АФ-50-В2, АФ-50-В3 и АФ-50-В4 отличаются исключительно размерами – ширина лейки должна позволять ссыпаться в нее продукту со всех «ручьев» дозатора, присутствующих в определенной модели.
• Рукавообразующее приспособление (поз. 7 Рис. 3.1). Представляет собой металлическую трубу (тубус), к которой крепится воротник (косынка), и предназначено для свертывания (посредством воротника) полотна пленки вокруг тубуса, формируя тубу (рукав) упаковочного материала. Изготавливается под конкретные размеры упаковки (ширины упаковочного материала и нахлеста краев полотна) и подлежит замене в случае их изменения.
• Паечный узел (поз. 9 и поз. 10 Рис. 3.1). Состоит из вертикального и горизонтальных сварных элементов (губок) и применяется для формирования и закрытия упаковок с дозируемым продуктом путем сварки (пайки) упаковочного материала. Также включает в себя зубчатый нож для отсечения заполненной и закрытой упаковки от полотна упаковочного материала. Приводится в действие с помощью электродвигателя через систему рычагов.

• Пневмоприводы и электроприводы. Предназначены для протяжки упаковочного материала, сжатия/разжимания сварных элементов паечного узла, а также для выдвижения/скрытия зубчатого ножа.
• Блок управления (поз. 11 Рис. 3.1). Представляет собой металлический ящик, в котором смонтированы электрические схемы и органы управления упаковочным автоматом (сетевой автомат, микро-контроллер, переключатели, кнопки и сигнальные лампы).

3.5. Некоторые элементы Оборудования, соприкасающиеся в процессе работы с фасуемым продуктом, изготовлены из нержавеющей стали, а именно: бункер, вибролоток (вибролотки), взвешивающий ковш (взвешивающие ковшы), лейка, тубус и воротник рукавообразующего приспособления.

3.6. Использование нержавеющей стали исключает возникновение коррозийных и других явлений, способных негативно повлиять на качество упаковываемого продукта. Наименование используемой стали: сталь нержавеющая полированная; тип: 430 (для воротника - 304).

4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование желательно монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.3, и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2.

4.2. Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий:

4.2.1. Оборудование имеет напольное размещение и должно быть выставлено на чистой твердой ровной поверхности в строго горизонтальной плоскости. Для регулировки горизонтальной плоскости в конструкции Оборудования предусмотрены регулируемые опоры.

4.2.2. После установки Оборудования на месте эксплуатации, необходимо проверить его на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей, а также выставить компоненты Оборудования (дозатор и упаковочный автомат) таким образом, чтобы дозатор находился над упаковочным автоматом, а взвешивающие ковши – над лейкою, высыпая свое содержимое при раскрытии непосредственно в лейку.

4.2.3. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить). Соединить кабелем блок управления упаковочного автомата и блок управления дозатора.

4.2.4. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателя Оборудования - не ниже 0,5 МОм.

4.2.5. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом.

4.2.6. Подключить Оборудование к системе подачи сжатого воздуха (компрессора), включить подачу сжатого воздуха.

4.2.7. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений, а также отсутствие утечки в системе подачи сжатого воздуха и пневмоприводах Оборудования.

5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети.

5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:

• проверка работоспособности каждого компонента;
• проверка номинальной мощности;
• проверка качества дозирования;
• проверка качества сварки (пайки) упаковочного материала.

5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Все компоненты Оборудования должны функционировать во всех заявленных изготовителем режимах.

5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования (компонента) при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78.

5.5. Проверка качества дозирования производится выставлением на блоке управления дозатора (контроллере) различных весовых показателей и взвешиванием полученных доз на контрольных весах. Отклонения должны быть в пределах, заявленных в Разделе 2.

5.6 Проверка качества сварки (пайки) упаковочной материала осуществляется путем визуального осмотра швов полученных упаковок и тестированием их методом разрыва. Швы должны быть одинаковыми на каждой упаковки, равномерно пропаянными, ровными и разрываться с усилием.

6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии.

6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети.

6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования.

6.4. Предварительные и периодические медицинские осмотры лиц, допущенных к работе с оборудованием, необходимо проводить согласно приказа Минздрава Украины № 45 от 31.03.94 г.

6.5. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86.

6.6. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75.

6.7. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79.

6.8. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83.

7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69.

7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения.

7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования.

7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90.

7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С).

8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия:

8.1.1. Вымыть и вытереть насухо все части Оборудования, которые в процессе работы будут контактировать с фасуемым продуктом.

8.1.2. Установить упаковочный материал (полимерную пленку) в упаковочный автомат, для чего:

• Надеть рулон с полимерной пленкой на вал рулонодержателя и закрепить с двух сторон конусами и болтами. Рулон надевается таким образом, чтобы при разматывании пленки он вращался против часовой стрелки.
• Откинуть вверх и закрепить установочным болтом в верхнем положении размотчик пленки (электропривод с обрезиненным роликом). Вал с рулоном установить на опоры.
• Завести пленку через первый направляющий вал и вал рамы натяжения пленки, далее последовательно через все остальные валы и ролики системы натяжителей до воротника рукавообразующего приспособления (см. рис. 8.1). Если узел размотки пленки укомплектован термопринтером (датором ленточным), необходимо, заводя пленку в систему натяжителей, также пропустить ее через валы термопринтера (см. Рис. 8.2).
• Заправить пленку в воротник. Пленка должна заходить на воротник с низа последнего вала системы натяжителей. Для упрощения заправки пленки, необходимо сформировать «язык» - обрезать полотно пленки по краям, оставив полосу шириной 30-50 мм. «Язык» просовывается в щель между воротником и тубусом, затем протягивает вниз руками до формирования рукава из пленки. Пленка должна находиться на воротнике и скользить по нему, сворачиваясь в тубу (рукав) вокруг тубуса.
• Вернуть размотчик пленки в рабочее положение – ролик должен лежать на рулоне.

8.1.3. Отрегулировать движение упаковочного материала по рукавообразующему приспособлению и расположение рисунка (если такой присутствует на пленке) относительно продольной оси рукава пленки, для чего:

• Перевести переключатели «Дозатор», «По счетчику» и «Фотометка» на блоке управления упаковочного автомата в положение «Выкл», а переключатель «Режим» в положение «Ручн».
• Протянуть пленку вниз по тубусу, заведя ее между вертикальным сварным элементом (губкою) и механизмом протяжки пленки.
• Включить подачу сжатого воздуха (компрессор *) и вращением регулировочной головки устройства подготовки воздуха (фильтра) установить давление на манометре в 6 атмосфер.
  * Компрессор не входит в состав Оборудования
• Включить питание Оборудования (включить сетевой автомат). При этом должна загореться сигнальная лампа «Авария» (левая, красная), а на дисплее микроконтроллера высветиться параметр «Прог 1» (основной режим работы) и через несколько секунд текущая температура сварных элементов. На контроллере «Libra», расположенном в блоке управления дозатора, должны загореться и через 0,5 сек. погаснуть все элементы индикации. Далее контроллер перейдет в режим самотестирования, разгрузки взвешивающего ковша (высыпания продукта и посторонних предметов, попавших в ковш) и калибровки, по окончанию которой должен загореться светодиод «Ожидание», а на дисплее высветиться значение «-00-»*. В случае, если на дисплее высветиться сообщение о неисправности (см. Раздел 10 Подраздел 2), или показания будут отличаться от нулевых, необходимо устранить указанную неисправность и произвести повторную калибровку, как указано в Подразделе 2 Раздела 10.
  * В моделях АФ-50-В2, АФ-50-В3 и АФ-50-В4, где в блоке управления дозатора установлено несколько контроллеров, каждый из контроллеров самостоятельно (независимо от других) производит самотестирование, разгрузку ковша и калибровку.
• Установить температуру нагрева сварных элементов паечного узла (вертикальной и горизонтальных губок), выставив значения * в параметрах «F1» и «F2» ,и перевести Оборудование в наладочный режим работы путем установки на микроконтроллере параметра «Прог 2» (см. Подраздел 1 Раздела 10).
  * В качестве ориентировочного значения следует использовать 130 градусов Цельсия.
• Подождать пока нагреются сварные элементы и нажать кнопку «Пуск». При нажатии кнопки включится механизм протяжки пленки, который будет работать до тех пор, пока нажата кнопка «Пуск».
• Протянуть немного пленку и нажать кнопку «Сброс» - упаковочный автомат сожмет горизонтальные губки, запаяв дно рукава пленки, и прижмет вертикальную губку к тубусу, формируя продольный шов рукава (задний шов упаковки), а также отсечет зубчатым ножом излишек упаковочного материала.
• Перевести Оборудование в основной режим работы путем установки на микроконтроллере параметра «Прог 1» (см. Подраздел 1 Раздела 10) и нажать кнопку «Пуск». При нажатии кнопки «Пуск» загорится сигнальная лампа «Готов», которая свидетельствует о готовности упаковочного автомата к работе.
• Нажать кнопку «1 цикл» - упаковочный автомат изготовит пустую упаковку (включит механизм протяжки, протягивая пленку по тубусу, сожмет сварные элементы, формируя швы упаковки). В этот момент необходимо проследить правильность движения пленки – она должна ровно скользить по воротнику без смещений, а рисунок на пленке (если такой присутствует) должен находиться на продольной оси рукава пленки.
• Повторно несколько раз нажать кнопку «1 цикл» (либо перевести переключатель «Режим» в положение «Авто» и нажать кнопку «Пуск»), изготовив несколько пустых упаковок. При изготовлении упаковок следует продолжать внимательно следить за правильностью движения пленки, а также проконтролировать качество швов (см. пункт 5.6 Раздела 5).
• В случае выявления отклонений в правильности движения пленки, произвести регулировку, сместив вал рулонодержателя, на котором установлен рулон с пленкой. Для этого необходимо отпустить одно стопорное кольцо, передвинуть его на некоторое расстояние и зажать; затем передвинуть вал с пленкой, отпустить второе кольцо, передвинуть до упора и зажать.

В случае некачественной сварки швов, произвести регулировку параметров «F1» и «F2».

• Повторно изготовить несколько упаковок, производя регулировки до тех пор, пока не будут устранены все отклонения в движении пленки и качестве сварки швов.

8.1.4. Отрегулировать длину (высоту) упаковки путем настройки режима фотометки либо путем установки значения параметра «СЧt. 1» (контроль длины по инкодеру). Выбор способа регулировки определяется наличием/отсутствием фотометки на упаковочном материале: при наличии фотометки длина упаковки может регулироваться как настройкой режима фотометки, так и установкой параметра «СЧt. 1», при отсутствии фотометки – только установкой параметра «СЧt. 1». Регулировка производится следующим образом:

Вариант 1. Настройка режима фотометки

• Сместить и закрепить датчик фотометки таким образом, чтобы он находился на продольной оси поля с фотометками, нанесенного на упаковочный материал (переместить датчик на место, над которым будет проходить черный квадрат фотометки во время движения пленки).
• Изменяя расстояние между датчиком фотометки и пленкой, добиться, чтобы красный светодиод датчика фотометки всегда светился в местах отсутствия черного квадрата и только на черном квадрате прекращал свечение. Расстояние можно изменять в пределах 5-10 мм.
• Перевести переключатель «Фотометка» в положение «Вкл», а переключатель «Режим» в положение «Авто». Затем нажать кнопку «Пуск» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по фотометке.

• Проконтролировать процесс работы упаковочного автомата в режиме фотометки: упаковки должны быть одинаковыми по длине и их длина должна равняться расстоянию между фотометками на пленке. В случае если упаковки получаются различной длины, выявить причину: датчик фотометки не реагирует на фотометку (на черном квадрате не гаснет красный светодиод) либо реагирует на пустое место (красный светодиод гаснет, не доходя до фотометки).
• Отрегулировать датчик фотометки. Регулировка производится путем изменения расстояния между датчиком и пленкой либо путем регулировки чувствительности датчика. При срабатывании датчика на пустом месте, расстояние между датчиком и пленкой необходимо увеличивать (но не более 10 мм) или уменьшать чувствительность датчика; при пропуске фотометки – расстоянии уменьшать (но не менее 5 мм) или увеличивать чувствительность. Регулировка чувствительности осуществляется винтом, расположенным в нижней части датчика возле красной светодиода (паз под маленькую плоскую отвертку).

Вариант 2. Установка параметра «СЧt. 1»

• Проконтролировать, чтобы переключатель «Фотометка» находился в положении «Выкл», иначе упаковочный автомат будет определять длину упаковки по сигналу датчика фотометки.
• Вывести на дисплей микроконтроллера параметр «СЧt. 1» (см. Подраздел 1 Раздела 10) и помощью кнопок «?» и «?» установить необходимую длину (выражается в условных единицах). Подождать 5 секунд пока происходит сохранение значение параметра (значение на дисплее мигает).
• Перевести переключатель «Режим» в положение «Авто» и нажать кнопку «Пуск» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по сигналу инкодера в соответствии со значением в параметре «СЧt. 1». Проконтролировать длину упаковок и в случае необходимости изменить значение параметра «СЧt. 1».

8.1.5. Отрегулировать положение рисунка относительно поперечной оси упаковки (см. Рис. 8.3) путем настройки линии реза. Настройка линии реза производится смещением вала (ролика), закрепленного за воротником на 2 шпильках (см. Рис. 8.1 и Рис. 8.2), вверх или вниз. *

8.1.6. Засыпать фасуемый продукт (либо обеспечить его подачу) в бункер дозатора и включить связь между упаковочным автоматом и весовым дозатором, переведя переключатель «Дозатор» в положение «Вкл». С этого момента дозатор и упаковочный автомат будут работать согласовано, обмениваясь входящими и исходящими сигналами.

8.1.7. Установить на контроллере «Libra» программу дозирования, предусмотренную для фасуемого продукта (если такая была предварительно запрограммирована) либо запрограммировать параметры дозирования согласно Подраздела 2 Раздела 10 и нажать клавишу «↑/Пуск».

8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе. Запуск Оборудования в работу производится переведением переключателя «Режим» в положение «Авто» и нажатием кнопки «Пуск», предварительно выбрав способ определения длины упаковки (переключатель «Фотометка»).

8.3. Дополнительно можно установить особые требования к работе Оборудования, такие как подсчет количества изготовленных упаковок (остановка работы при достижении заданного количества), нанесение просечки («европетли») на верхнем шве упаковки или подача инертного газа в упаковку *. Для установки дополнительных требований необходимо:

8.3.1. Подсчет количества изготовленных упаковок. Установить необходимое значение в параметре «СЧt. 2» на микроконтроллере блока управления упаковочного автомата (см. Подраздел 1 Раздела 10) и перевести переключатель «По счетчику» в положение «Вкл». Оборудование будет работать до тех пор, пока количество изготовленных упаковок не достигнет установленного в параметре «СЧt. 2». При достижении указанного значения микроконтроллер остановит работу Оборудования, а на блоке управления упаковочным автоматом загорится сигнальная лампа «Остановка по счетчику».

8.3.2. Нанесение просечки на шов*. Установить значение (в секундах) в параметре «Пер 3» и перевести переключатель «Просечка» в положение «Вкл». Паечный узел во время запайки верхнего шва упаковки будет производить в нем выжиг просечки («европетли»).

8.3.3. Газонаполнение упаковки *. Подключить баллон с инертным газом к патрубку устройства газонаполнения упаковки (подключение должно производиться через понижающий редуктор). Установить на редукторе рабочее давление в диапазоне 0,2-0,7 МПа и указать в параметре «Пер 4» (см. Раздел 10) время срабатывания клапана устройства газонаполнения (интервал времени, в течение которого подается инертный газ в упаковку). Перевести переключатель «Газ» в положение «Вкл» - одновременно с выдачей дозы продукта в упаковку будет подаваться инертный газ.

9.1. Фасуемый продукт высыпается через горловину бункера на вибролоток, который, вибрируя с заданной амплитудой, подает его во взвешивающий ковш. Ковш крепится к раме дозатора на тензометрическом датчике (тензодатчике). При достижении указанных весовых параметров, тензодатчик подает сигнал на блок управления дозатора (контроллер «Libra»), который останавливает вибролоток, прекращая подачу продукта.

9.2. При получении импульса от блока управления упаковочного автомата (сигнал «Разгрузка»), контроллер дозатора подает сигнал на открытие взвешивающего ковша*. Ковш открывается, высыпая свое содержимое в лейку. По лейке, через тубус рукавообразующего приспособления, продукт высыпается в свернутую тубой (рукавом) упаковочную пленку с запаянным задним швом и донышком (заготовку упаковки). В это время контроллер включает вибролоток для наполнения взвешивающего ковша следующей порцией продукта.

9.3. Работой упаковочного автомата управляет расположенный в блоке управления микроконтроллер, который после разгрузки взвешивающего ковша (выдачи дозы продукта) приводит в действие механизм протяжки пленки. При протяжке происходит разматывание рулона и сворачивание пленки, через воротник, в рукав вокруг тубуса. Протянув пленку на необходимое расстояние (определяется по фотометке или значением параметра «СЧt. 1»), микроконтроллер приводит в действие паечный узел.

9.4. Паечный узел использует принцип постоянного нагрева и за один прием одновременно запаивает типом шва "еврошов" верхний шов заполненной упаковки, нижний и боковой швы следующей упаковки. При этом, в момент сварки производится отделение заполненной упаковки путем рассечения пленки механическим зубчатым ножом. Отсеченная упаковка падает на пол, в специальную емкость (коробку) или на отводящий транспортер.

9.5. После размыкания сварных элементов микроконтроллер упаковочного автомата снова подает импульс контроллеру «Libra» (сигнал «Разгрузка»), заполняя следующую упаковку.

9.6. Дополнительно микроконтроллер отслеживает момент окончания рулона упаковочного материала и другие аварийные ситуации.

9.7 Для выключения Оборудования необходимо выполнить следующие действия:

9.7.1. Перевести переключатель «Режим» в положение «Ручн». При этом упаковочный автомат прекратит изготовление (сварку) упаковок, а дозатор будет продолжать работать, наполняя продуктом взвешивающий ковш *. После заполнения ковша до указанного веса дозы, дозатор приостановит работу (ожидание сигнала «Разгузка»).

9.7.2. Нажать клавишу «←/Вес» на контроллере «Libra» и прервать цикличность выдачи доз продукта – после разгрузки взвешивающего ковша вибролоток не включится, а дозатор перейдет в режим ожидания. Можно также нажать клавиши «↓/Стоп», но в этом случае необходимо будет произвести разгрузку ковша в ручную (нажатие клавиши «Разгрузка» *).

9.7.3. Нажать кнопку «Пуск» (загорится сигнальная лампа «Готов») и кнопку «1 цикл» *: дозатор произведет разгрузку ковша (выдаст дозу продукта) в упаковку и упаковочный автомат запаяет (закроет) такую упаковку.

9.7.4. В случае отсутствия в бункере фасуемого продукта, дозатор может приостановить свою работу, не достигнув установленного веса дозы. В такой ситуации необходимо нажать клавишу «↓/Стоп», после чего нажатием клавиши «Разгрузка» принудительно разгрузить взвешивающий ковш и последовательным нажатием кнопок «Пуск» и «1 цикл» произвести запайку упаковки *. При этом следует помнить, что вес продукта в такой упаковке будет отличаться от установленной дозы.

9.7.5. Выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат).

10.1. Управление Оборудованием производится оператором с помощью 2 блоков управления: блока управления упаковочным автоматом, смонтированного на раме упаковочного автомата, и блока управления дозатором, смонтированного на раме дозатора. Блоки управления имеют электрическую связь (электропитание, входящие и исходящие сигналы), что позволяет им синхронизировать работу компонентов Оборудования.

Подраздел 1. Блок управления упаковочного автомата

10.2. Блок управления упаковочного автомата содержит следующие переключатели:

10.3. На блоке управления упаковочного автомата расположены следующие кнопки:

10.4. Сигнальные лампы на блоке управления упаковочного автомата уведомляют о следующем:

10.5. Микроконтроллер, расположенный на блоке управления упаковочного автомата, имеет дисплей, отображающий параметры работы упаковочного автомата и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:

10.6. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления микроконтроллера, фиксация измененного значения – 5 секундным ожиданием. Микроконтроллер содержит следующие кнопки:

Схема выбора параметров на микроконтроллере (циклический перебор *) и способы изменения их значений приведены на Рис. 10.1.

Например, для установки температуры горизонтальных губок в 200 градусов Цельсия, оператору необходимо, нажав кнопку «F2», дождаться пока на дисплее замигает текущее значение данного параметра, после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «200» и подождать 5 секунд. Для установки количества упаковок необходимо нажатиями кнопки «Реж» выбрать параметр «СЧ1», войти в режим изменения кнопкой «F2» и с помощью кнопок «?» и «?» установить требуемое значение, после чего подождать 5 секунд.

Подраздел 2. Блок управления дозатора

10.7. Блок управления дозатора не имеет переключателей, кнопок и сигнальных ламп и содержит в себе исключительно контроллер «Libra» *. Управление работой дозатора происходит путем установки параметров на контроллере, а отображение состояния дозатора осуществляется посредством шестиразрядного светодиодного дисплея и 10 светодиодов (см. Рис. 10.2).

10.8. Дисплей служит для индикации текущего значения веса продукта в ковше в режиме дозирования, а также для индикации всей необходимой информации во всех остальных режимах контроллера.

10.9. Справа от дисплея помещен индикатор единиц измерения, состоящий из трех светодиодов с обозначениями «г», «кг» и «с», служащий для индикации единиц измерения выводимой на дисплей информации. При индикации весовых параметров включаются светодиоды «г» или «кг», при индикации временных параметров – «с», а при индикации безразмерных параметров – все светодиоды выключены.

10.10. Слева расположен индикатор технического состояния контроллера, включающий семь светодиодов с обозначениями: «Ожидание», «Калибр. 0», «Калибр. вес», «Дозирование», «Вес норма», «Перевес» и «Разгрузка».

10.11. Элементы управления контроллера состоят из шести клавиш, имеющих обозначения: «↑/Пуск», «←/Вес», «↓/Стоп», «Память/Калибр», «Режим» и «Разгрузка». Все клавиши являются многофункциональными, назначение которых определяет режим работы контроллера.

Режимы работы контроллера

10.12. В контроллере реализованы 8 режимов работы:

• ожидание;
• выбор вида продукта (работа с библиотекой);
• программирование параметров;
• калибровка нуля шкалы;
• калибровка точного веса;
• индикация счетчика общего веса и счетчика общего числа упаковок;
• установка счетчиков блокировки и текущего значения упаковок;
• дозирование.

10.13. Режим ожидания.

10.13.1. Режим ожидания является нейтральным режимом работы контроллера. В этот режим контроллер входит автоматически при включении питания после самотестирования основных узлов и автоматической калибровки нуля шкалы. О том, что контроллер пребывает в режиме ожидания, информирует светодиод «Ожидание». Из режима ожидания можно войти в любой другой режим контроллера. Выход из любого режима в таком случае возможен только в режим ожидания. В режиме ожидания на дисплей выводится значение веса в ковше, а на индикаторе единиц измерения включается светодиод «г».

10.13.2. При переходе в режим ожидания из режима дозирования после нажатия клавиши «↓/Стоп» или после поступления сигнала об отсутствии продукта в бункере (светодиод «Ожидание» в этом случае мигает) вход в режимы калибровка нуля шкалы, калибровка точного веса и выбор вида продукта возможен только после разгрузки ковша, которая производится нажатием клавиши «Разгрузка» (включается светодиод «Разгрузка»).

10.14. Режим выбора вида продукта (работа с библиотекой).

10.14.1. Режим предназначен для быстрого выбора параметров при дозировании различных продуктов. Каждому продукту присваивается свой порядковый номер от 1 до 15. В дальнейшем все значения программируемых параметров будут относиться к выбранному номеру продукта. Таким образом, можно создать библиотеку на 15 различных продуктов.

10.14.2. Для входа в библиотеку необходимо нажать клавишу «Память/Калибр» и, удерживая ее в нажатом состоянии, нажать клавишу «Разгрузка». При входе в библиотеку выключаются светодиод «Ожидание» и индикатор единиц измерения, а на дисплее появляется сообщение «Н.п. ХХ» для запрограммированного номера продукта или «Н.п.--ХХ» для незапрограммированного.

10.14.3. Выбор номера продукта производится клавишами «↑/Пуск» или «↓/Стоп». Если в течение 5 сек. эти клавиши не нажимаются, то производится автоматический возврат в режим ожидания.

10.15. Режим программирования параметров.

10.15.1. В этом режиме производится программирование и запоминание всех параметров, необходимых для дозирования продукта. Все параметры относятся к выбранному номеру продукта.

10.15.2. Вход в режим производится из режима ожидания (или режима дозирования) однократным нажатием клавиши «Режим». При этом запоминается режим, из которого был произведен вход. При входе в режим программирования на дисплее отображается тип параметра и значение параметра, а на индикаторе единиц измерения – соответствующий светодиод (см. таблицу в подпункте 10.15.5).

10.15.3. Выбор параметра производится клавишами «↑/Пуск» и «↓/Стоп». Нажатие клавиши «↑/Пуск» производит циклический перебор параметров в сторону увеличения, а нажатие клавиши «↓/Стоп» - в сторону уменьшения. Для изменения значения параметра необходимо нажать клавишу «←/Вес». При этом начнет мигать младший разряд дисплея. Последующие нажатия клавиши «←/Вес» вызовут циклический перенос мигающего разряда в сторону старших разрядов.

10.15.4. Изменение значения параметра производится только в мигающем разряде. При этом нажатие клавиши «↑/Пуск» производит увеличение значения, а нажатие клавиши «↑/Пуск» - уменьшение. Запоминание значения производится нажатием клавиши «Память/Калибр» (мигание прекращается). Далее нажатием клавиши «↑/Пуск» или «↓/Стоп» выбирается следующий параметр.

10.15.5. Каждый параметр * имеет свой диапазон представления (установить значение параметра вне указанного диапазона нельзя):

10.15.6. Выход из режима программирования в режим ожидания или дозирования производится однократным нажатием клавиши «Режим». При этом установленные значения записываются в энергонезависимую память и сохраняются при выключении питания.

10.16. Режим калибровки нуля шкалы.

10.16.1. Калибровка нуля шкалы необходима для компенсации веса пустого ковша, а также для компенсации веса налипшего продукта. Калибровка должна производиться при полностью разгруженном ковше. После выполнения калибровки автоматически производится контрольное измерение и если выявлено отклонение +/- 0,5 г, то выполняется повторная калибровка. Число повторных калибровок ограничено 10.

10.16.2. Первый раз калибровка производится автоматически при включении питания контроллера.

10.16.3. Для входа в режим калибровки необходимо нажать клавишу «Память/Калибр» и, удерживая ее в нажатом состоянии, нажать клавишу «Режим». Убедиться, что загорелся светодиод «Калибр. 0», и отпустить обе клавиши. После проведения калибровки контроллер автоматически возвращается в режим ожидания.

10.16.4. В контроллере предусмотрена возможность включения автоматической калибровки в процессе дозирования. При ее включении калибровка производится после выполнения заданного количества упаковок (включается светодиод «Калибр. 0»). Так как автоматическая калибровка производится независимо от внешней обстановки и в это время не исключены механические воздействия на Оборудование, то может выполняться несколько калибровок, вплоть до 10. Таким образом, если время автоматической калибровки приближается к 60 сек, то необходимо отключить автоматическую калибровку.

10.17. Режим калибровки точного веса.

10.17.1. Калибровка точного веса производится для компенсации изменений параметров тензодатчика в процессе его эксплуатации и старения. Такую калибровку необходимо выполнять периодически. Калибровка заключается в определении корректирующего коэффициента, на который умножается результат каждого измерения, в диапазоне от 0,3000 до 3,0000 (в исходном состоянии 1,0000). Точность определения коэффициента +/- 0,0001.

10.17.2. Перед калибровкой обязательно должна быть выполнена калибровка нуля шкалы, а контроллер находиться в режиме ожидания. Для выполнения калибровки необходимо в пустой ковш поместить калибровочный вес. Это может быть гирька или другой предмет с известным весом. Значение калибровочного веса должно максимально приближаться к дозируемому и быть больше 50 г, (иначе вход в режим калибровки блокируется).

10.17.3. Если показания дисплея и значение калибровочного веса совпадают, то в выполнении калибровки нет необходимости, в противном случае калибровка обязательна. Для входа в режим калибровки необходимо нажать клавишу «Память/Калибр» и, удерживая ее в нажатом состоянии, нажать клавишу «←/Вес» (о входе сигнализирует свечение светодиода «Калибр. вес»). При этом измеренное значение веса фиксируется на дисплее. Клавишами «↑/Пуск», «↓/Стоп» и «←/Вес» необходимо установить значение, соответствующее калибровочному весу. Корректирующий коэффициент определяется автоматически при нажатии клавиши «Память/Калибр». При этом контроллер возвращается в режим ожидания. Если в течение 5 сек. не производится нажатие любой клавиши, то происходит автоматический выход из режима калибровки в режим ожидания без изменения коэффициента.

10.17.4. В момент определения корректирующего коэффициента необходимо исключить любые механические воздействия на Оборудование (чем точнее указывается калибровочный вес, тем точнее в последствии измерения).

10.17.5. После каждой калибровки производится автоматическая проверка значения коэффициента, если оно выходит за диапазон от 0,3000 до 3,0000, то на 5 сек. включается светодиод «Перевес» и сохраняется предыдущее значение.

10.17.6. Возврат контроллера к исходному коэффициенту (1,0000) производится путем одновременного нажатия на выключенном контроллере клавиш «↑/Пуск» и «↓/Стоп» и включения контроллера (на дисплее загорится 1,0000). После этого необходимо отпустить клавиши и в течение 5 сек. нажать клавишу «Память/Калибр» (на 1 сек. включится светодиод «Калибр. вес»).

10.18. Режим индикации счетчика общего веса и счетчика общего числа упаковок.

10.18.1. Вход в режим производится однократным нажатием клавиши «?/Вес» (на дисплее в старшем разряде появится символ «в.», включится светодиод «кг» и выключится «Ожидание»). Значение веса отображается пятью младшими разрядами, максимальное значение счетчика 50000 кг. Если в течение 2 с повторно нажать клавишу «←/Вес», то на дисплее появится значение счетчика упаковок (символ «У.» в старшем разряде дисплея и выключится светодиод «кг». Максимальное значение счетчика упаковок также 50000. Если в счетчике значение превысит 50000, то он обнуляется и начинается новый цикл отсчета.

10.18.2. Каждый счетчик можно принудительно обнулить. Для этого после нажатия клавиши «←/Вес», ее необходимо удержать в нажатом состоянии и нажать клавишу «↓/Стоп». Обнуляется текущий счетчик.

10.18.3. Содержимое счетчиков при выключении питания переписываются в энергонезависимую память и значения сохраняются.

10.19. Режим установки счетчиков блокировки и текущего значения упаковок.

10.19.1. В контроллере предусмотрена возможность установки количества упаковок, при достижении которого дозирование автоматически остановится. Для этого предусмотрены 2 счетчика - счетчик блокировки дозирования и счетчик текущего значения упаковок. В счетчик блокировки заносится нужное число упаковок, а в счетчик текущего количества - число упаковок, с которого начинается дозирование (в процессе дозирования увеличивается на единицу с каждой дозой). При совпадении значений в обоих счетчиках происходит блокировка дозирования (контроллер переходит в режим ожидания).

10.19.2. Для входа в режим установки счетчиков необходимо нажать клавишу «?/Вес» и, удерживая ее в нажатом состоянии, нажать клавишу «Режим». На дисплее должны появиться символы «с.У.» (счетчик текущего значения упаковок) и соответствующее значение (в 4 разрядах). Выбор нужного счетчика производится клавишами «↑/Пуск» и «↓/Стоп» (счетчик блокировки сопровождается символами «с.Б.»).

10.19.3. Для изменения числа в нужном счетчике необходимо нажатием клавиши «←/Вес» войти в режим установки и выбрать значение с помощью клавишам «↑/Пуск» и «↓/Стоп». Значение в счетчике можно установить от 0 до 9999. Запоминание значения производится нажатием клавиши «Память/Калибр».

10.19.4. В процессе дозирования происходит постоянное увеличение значения в счетчике текущего количества упаковок. Это значение можно просмотреть, войдя в режим ожидания, а затем в режим установки счетчиков. Если в счетчик блокировки дозирования занести нулевое значение («с.Б.0000») блокировка отключается. В этом случае счетчик текущего значения упаковок работает автономно. При отключении питания содержимое счетчиков переписываются в энергонезависимую память.

10.20. Режим дозирования.

10.20.1. Режим дозирования включается нажатием клавиши «↑/Пуск» или подачей сигнала от блока управления упаковочного автомата. (выключается светодиод «Ожидание» и включается светодиод «Дозирование»). Вибролоток включается с амплитудой грубого дозирования. При достижении веса в ковше значению, соответствующему весу грубого дозирования, контроллер переключает вибролоток на амплитуду точного дозирования. Точное дозирование заканчивается при достижении веса нижнему значению точного веса, определяемому отрицательным допуском. После завершения точного дозирования производится контрольное взвешивание (при этом выключается вибролоток). Контрольное взвешивание выполняется после стабилизации веса, необходимого для успокоения механических колебаний ковша, вызванных работой вибролотка и падением продукта в ковш. В результате контрольного взвешивания вес в ковше может оказаться ниже значения допуска, в допуске или выше значения допуска. В случае недобора веса производится автоматическая досыпка (в зависимости от веса в ковше, может производиться как точная, так и грубая досыпка).

10.20.2. Если значение веса соответствует допустимому значению, то включается светодиод «Вес норма» и производится разгрузка ковша по сигналу от блока управления упаковочного автомата (включается светодиод «Разгрузка»). После разгрузки подается команда на закрытие ковша, выключаются светодиоды «Вес норма», «Разгрузка» и после полного закрытия ковша начинается новый цикл дозирования.

10.20.3. Если вес в ковше превышает верхнее значение допуска, то включается светодиод «Перевес» и разгрузка ковша блокируется. Для разрешения разгрузки необходимо нажать клавишу «Разгрузка» (при этом выключается светодиод «Перевес», включается светодиод «Вес норма»). При этом циклическая работа дозатора не прерывается. Можно также нажать клавишу «↓/Стоп», перейти в режим ожидания (светодиод «Ожидание» мигает) и произвести разгрузку нажатием клавиши «Разгрузка», но при этом циклическая работа прерывается.

10.20.4. Дозирование можно остановить на любом этапе нажатием клавиши «↓/Стоп», а продолжить - нажатием клавиши «↑/Пуск», причем в этом случае возврат выполняется не в точку остановки, а на контрольное измерение, которое определяет точку, с которой продолжается цикл. Во время остановки можно произвести разгрузку ковша нажатием клавиши «Разгрузка», после чего контроллер автоматически переходит в режим ожидания.

10.20.5. Для прекращения циклической работы контроллера необходимо на любом этапе дозирования нажать клавишу «←/Вес». В этом случае выключается светодиод «Дозирование», текущий цикл выполняется до конца, но после разгрузки контроллер переходит в режим ожидания.

10.20.6. Для оперативного подбора значений параметров дозирования предусмотрен прямой переход из режима дозирования в режим программирования и наоборот. Для перехода в режим программирования необходимо на любом этапе дозирования нажать клавишу «Режим». В таком случае, при выходе из режима программирования контроллер автоматически возвращается в режим дозирования, причем на контрольное измерение, которое определяет точку, с которой продолжается дозирование.

10.20.7. Если в контроллере включена контрольная проверка веса ковша, то после разгрузки и выдержки времени для механической стабилизации ковша, выполняется взвешивание ковша. При превышении установленного значения (в ковше остался продукт) производится остановка дозирования (мигает светодиод «Перевес»). В этом состоянии разрешается ручная разгрузка ковша от клавиши «Разгрузка», после чего контроллер возобновляет нормальную работу.

Описание параметров

10.21. Параметры, заложенные в контроллер и указанные в пункте 10.15, имеют следующее значение:

11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи.

11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий:

11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления;

11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления;

11.2.3. контроль эффективности работы системы подачи сжатого воздуха (компрессора), осмотр патрубков системы подачи сжатого воздуха и пневмоприводов на предмет отсутствия повреждений, осмотр устройства подготовки воздуха (фильтра);

11.2.4. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей.

11.3. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую).

11.4. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Чистку следует производить перед каждой фасовкой продукта. Для чистки использовать нейтральные моющие средства (не оказывающие влияния на фасуемый продукт) и плотную ткань.

12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.