Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для фасовки и упаковки сыпучих продуктов, а именно автомата фасовочно-упаковочного пневматического вертикального с объемным маятниковым дозатором для упаковки в стик-пакет моделей АФ-120-ОМ1, АФ-120-ОМ2, АФ-120-ОМ3 и АФ-120-ОМ4.
Возможны небольшие расхождения между данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и изготовленным оборудованием в связи с совершенствованием схемы его работы и конструкции, а также в связи с особыми требованиями покупателя (заказчика).

• Раздел 1. Общие сведения
• Раздел 2. Основные технические данные и характеристики
• Раздел 3. Состав Оборудования
• Раздел 4. Монтаж Оборудования
• Раздел 5. Приемка Оборудования и контроль качества работы
• Раздел 6. Эксплуатация Оборудования. Меры безопасности
• Раздел 7. Транспортирование и хранение Оборудования
• Раздел 8. Подготовка к работе. Включение Оборудования
• Раздел 9. Описание работы. Выключение Оборудования
• Раздел 10. Управление Оборудованием
• Раздел 11. Обслуживание и чистка Оборудования
• Раздел 12. Неисправности. Способы устранения

1.1. Автомат фасовочно-упаковочный пневматический вертикальный с объемным маятниковым дозатором для упаковки в стик-пакет моделей АФ-120-ОМ1, АФ-120-ОМ2, АФ-120-ОМ3, АФ-120-ОМ4 (далее – Оборудование) относится к оборудованию для фасовки и упаковки сыпучих продуктов (фасовочно-упаковочному оборудованию) и предназначен для организации непрерывного цикла фасовки сыпучих продуктов мелкой фракции (соль, сахар, растворимый кофе) и упаковки их небольшими дозами в порционную упаковку типа "стик" (стик-пакет).

1.2. Оборудование использует в своей работе объемный способ дозирования, основанный на принципе заполнения продуктом свободного пространства (объема) и требующий пересчета объема в стандартные меры веса – граммы. Необходимость заполнения продуктом свободного пространства накладывает ограничения в дозировании - Оборудование способно дозировать только хорошо сыпучие продукты и не применимо к пылеобразующим (мука, перец и т.д.) и трудносыпучим.

1.3. Оборудование изготавливается для дозирования определенных доз определенного вида продукта *. Оборудование допускает смену дозируемого продукта, но требует пересчета его весовых показателей в связи с различиями в плотности, влажности или фракции **.

1.4. Оборудование функционирует в автоматическом режиме и требует минимального участия оператора – подача фасуемого продукта, установка параметров работы, их периодический контроль, а также в забор готовой продукции.

1.5. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и предназначено для эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С.

1.6. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.

1.7. Страна происхождения Оборудования – Украина.

3.1. Оборудование состоит из следующих компонентов:

3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Компоненты Оборудования механически и электрически соединены в единую конструкцию. Управление Оборудованием осуществляется посредством блока управления, расположенного на упаковочном автомате.

3.3. Упаковочный автомат представляет собой металлическую раму/каркас (поз. 1 Рис. 3.1), на которой смонтированы:

• Узел размотки пленки (поз. 8 Рис.3.1). Предназначен для удержания упаковочного материала и его подачи на рукавообразующее приспособление (формователь пакета). Включает в себя рулонодержатель (вал, на котором крепится рулон упаковочного материала), систему натяжителей, датчик фотометки (фотодатчик), размотчик пленки, ножи прокольного реза и вал (ролик) регулировки линии реза.

• Ножи продольного реза (поз. 7 Рис. 3.1). Используются для разделения полотна упаковочного материала на полосы, из которых формируются рукава на каждом рукавообразующем приспособлении *. Представляют собой металлические диски, закрепленные на валу. Разделение упаковочного материала происходит при скольжении материала между дисками и контр валом, к котрому они прижимаються при вращении.
  * Ножи продольного реза присутствуют только в моделях с 2 и более рукавообразующими приспособлениями (АФ-120-ОМ2, АФ-120-ОМ3, АФ-120-ОМ4). Для АФ-120-ОМ1 не применяются.
• Лейка (поз. 5 Рис. 3.1). Необходима для собирания доз продукта, выдаваемых дозировочными полостями и подачи (ссыпания) их в тубус рукавообразующего приспособления *.
  * Описание актуально для модели АФ-120-ОМ1. В модели АФ-120-ОМ2 присутствуют 2 лейки, ссыпающих дозы в каждое отдельное рукавообразующее приспособление, в модели АФ-120-ОМ3 - 3 лейки, а в модели АФ-120-ОМ4 – 4.
• Рукавообразующее приспособление (поз. 6 Рис. 3.1). Состоит из направляющей трубы и формователя пакета и предназначено для свертывания упаковочного материала в тубу (рукав) и перемещения дозы продукта от «стакана» внутрь такого рукава *. Изготавливается под конкретные размеры упаковки (ширины упаковочного материала и нахлеста краев полотна) и подлежит замене в случае их изменения.
  * Описание актуально для модели АФ-120-ОM1. В модели АФ-120-ОM2 присутствуют 2 рукавообразующих приспособления, работающих параллельно и одновременно формирующих отдельные упаковки. В модели АФ-120-ОM3 - 3 рукавообразующих приспособления, а в модели АФ-120-ОM4 – 4.
• Паечный узел (поз. 9 Рис. 3.1). Состоит из вертикальных и горизонтальных сварных элементов (губок) и применяется для формирования и закрытия упаковок с дозируемым продуктом путем сварки (пайки) упаковочного материала. Также включает в себя зубчатый нож для отсечения заполненной и закрытой упаковки от полотна упаковочного материала.
• Пневмоприводы. Предназначены для сжатия/разжимания сварных элементов паечного узла, для перемещения горизонтальных сварных элементов паечного узла (каретки) в вертикальной плоскости (протяжки пленки), для выдвижения/скрытия зубчатого ножа, а так же для работы объемного дозатора.
• Блок управления (поз. 8 Рис. 3.1). Представляет собой металлический ящик, в котором смонтированы электрические схемы и органы управления упаковочным автоматом (сетевой автомат, микроконтроллер, переключатели, кнопки и сигнальные лампы).

3.4. Дозатор выполнен на отдельной от упаковочного автомата раме/каркасе (поз. 2 Рис. 3.1), которая крепится к упаковочному автомату с помощью болтов, и включает в себя:

• Бункер (поз. 3 Рис. 3.1). Используется для накопления фасуемого продукта. Представляет собой перевернутую пирамиду, в вершине которой (внизу бункера) расположена горловина * для подачи продукта в дозировочные полости. Бункер закреплен на валу и может с помощью пневмопривода совершать колебательные движения в горизонтальной плоскости, поочередно подавая продует в одну из двух дозировочных полостей, расположенных в крайних точках колебания горловины бункера.
  * Описание актуально для модели АФ-120-ОM1. Бункер модели АФ-120-ОM2 имеет 2 горловины, каждая из которых подает продукт в отдельный «стакан». Соответственно, бункер модели АФ-120-ОM3 содержит 3 горловины, а бункер модели АФ-120-ОM4 – 4 горловины.
• Полость (поз. 4 Рис. 3.1). Представляет собой металлическую пластину, в которой расположена мерная емкость (пустое пространство), предназначенная для отмеривания дозы фасуемого продукта. Полости расположены под горловиной бункера в крайних точках колебания горловины. Низ полости (донышко, поддон) может открываться с помощью пневмопривода, выдавая дозу продукта в лейку.
  * Описание актуально для модели АФ-120-ОМ1. Модель АФ-120-ОМ2 содержит в себе 2 пары полостей, модель АФ-120-ОМ3 - 3 пары, а модель АФ-120-ОМ4 – 4 пары. Каждая пара полостей получает продукт из отдельной горловины бункера и выдает дозу в отдельную лейку.
• Пневмоприводы. Обеспечивают колебательные движения бункера и открывания донышка полостей для выдачи доз продукта.

3.5. Некоторые элементы Оборудования, соприкасающиеся в процессе работы с фасуемым продуктом, изготовлены из нержавеющей стали, а именно: бункер, полости, лейка и направляющая труба./p>

3.6. Использование нержавеющей стали исключает возникновение коррозийных и других явлений, способных негативно повлиять на качество упаковываемого продукта. Наименование используемой стали: сталь нержавеющая полированная; тип: 430 (для воротника - 304).

4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование желательно монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.3, и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2.

4.2. Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий:

4.2.1. Собрать компоненты Оборудования (дозатор и упаковочный автомат) с помощью болтовых соединений в единую конструкцию: дозатор должен находится над упаковочным автоматом, а дозировочные полости – над лейкой.

4.2.2. Оборудование имеет напольное размещение и должно быть выставлено на чистой твердой ровной поверхности в строго горизонтальной плоскости. Для регулировки горизонтальной плоскости в конструкции Оборудования предусмотрены регулируемые опоры.

4.2.3. После установки Оборудования на месте эксплуатации, необходимо проверить его на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей.

4.2.4. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить). Соединить патрубок пневмоприбоводов дозатора с патрубками упаковочного автомата.

4.2.5. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателя Оборудования - не ниже 0,5 МОм.

4.2.6. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом.

4.2.7. Подключить Оборудование к системе подачи сжатого воздуха (компрессора), включить подачу сжатого воздуха.

4.2.8. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений, а также отсутствие утечки в системе подачи сжатого воздуха и пневмоприводах Оборудования.

5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети.

5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:

• проверка работоспособности каждого компонента;
• проверка номинальной мощности;
• проверка качества дозирования;
• проверка качества сварки (пайки) упаковочного материала.

5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Все компоненты Оборудования должны функционировать во всех заявленных изготовителем режимах.

5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования (компонента) при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78.

5.5. Проверка качества дозирования производится заполнением дозировочных емкостей эталонным продуктом и взвешиванием полученных доз на контрольных весах. Отклонения должны быть в пределах, заявленных в Разделе 2.

5.6 Проверка качества сварки (пайки) упаковочной материала осуществляется путем визуального осмотра швов полученных упаковок и тестированием их методом разрыва. Швы должны быть одинаковыми на каждой упаковки, равномерно пропаянными, ровными и разрываться с усилием.

6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии.

6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети.

6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования.

6.4. Предварительные и периодические медицинские осмотры лиц, допущенных к работе с оборудованием, необходимо проводить согласно приказа Минздрава Украины № 45 от 31.03.94 г.

6.5. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86.

6.6. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75.

6.7. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79.

6.8. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83.

7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69.

7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения.

7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования.

7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90.

7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С).

8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия:

8.1.1. Вымыть и вытереть насухо все части Оборудования, которые в процессе работы будут контактировать с фасуемым продуктом.

8.1.2. Установить упаковочный материал в упаковочный автомат, для чего:

• Надеть рулон с упаковочным материалом на вал рулонодержателя и закрепить с двух сторон конусами и болтами. Рулон надевается таким образом, чтобы при разматывании пленки он вращался по часовой стрелке.
• Откинуть вверх и закрепить установочным болтом в верхнем положении размотчик пленки (электропривод с обрезиненным роликом). Вал с рулоном установить на опоры.
• Завести материал через первый направляющий вал и вал рамы натяжения пленки, после чего пропустить под ножами продольного реза и далее последовательно через все остальные валы и ролики системы натяжителей до формователя пакета рукавообразующего приспособления (см. Рис. 8.1).
• Заправить материал в формирователь пакета. Материал должен заходить в формователь с верха последнего вала системы натяжителей и скользить в формователе, сворачиваясь в тубу (рукав) вокруг трубы.
• Вернуть размотчик пленки в рабочее положение – ролик должен лежать на рулоне.

8.1.3. Отрегулировать движение упаковочного материала по рукавообразующему приспособлению (направляющей трубе и формователю пакета) и расположение рисунка (если такой присутствует) относительно продольной оси рукава, для чего:

• Перевести переключатели «Дозатор», «По счетчику» и «Фотометка» на блоке управления упаковочного автомата в положение «Выкл», а переключатель «Режим» в положение «Ручн».
• Протянуть материал вниз, заведя его между горизонтальными сварными элементами (губками) паечного узла.
• Включить подачу сжатого воздуха (компрессор *) и вращением регулировочной головки устройства подготовки воздуха (фильтра) установить давление на манометре в 6 атмосфер.
  * Компрессор не входит в состав Оборудования.
• Включить питание Оборудования (включить сетевой автомат). При этом на блоке управления упаковочным автоматом должна загореться сигнальная лампа «Авария» (левая, красная), а на дисплее микроконтроллера – параметр «Прог 1», а через 5 секунд - реальное значение температуры сварных элементов.
• Установить температуру нагрева сварных элементов паечного узла (вертикальной и горизонтальных губок), выставив значения * в параметрах «F1» и «F2» (см. Раздел 10).
  * В качестве ориентировочного значения следует использовать 130 градусов Цельсия.
• Подождать пока нагреются сварные элементы и нажать кнопку «Пуск». При нажатии кнопки погаснет сигнальная лампа «Авария», а упаковочный автомат начнет работу: подымет горизонтальные губки (каретку) вверх, сожмет их, запаяв дно рукава упаковочного материала, и прижмет вертикальную губку к направляющей трубе, формируя продольный шов рукава (задний шов упаковки). Затем, упаковочный автомат опустит сжатые горизонтальные губки (каретку) вниз, протягивая упаковочный материал. В этот момент необходимо проследить правильность движения упаковочного материала – он должна ровно скользить без смещений, а рисунок (если такой присутствует) должен находиться на продольной оси рукава. После достижения кареткой нижней точки, упаковочный автомат разожмет горизонтальные губки, вернув их в исходное положение.
• Повторно несколько раз нажать кнопку «Пуск» (либо перевести переключатель «Режим» в положение «Авто»), изготовив несколько пустых упаковок. При изготовлении упаковок следует продолжать внимательно следить за правильностью движения упаковочного материала, а также проконтролировать качество швов (см. пункт 5.6 Раздела 5).
• В случае выявления отклонений в правильности движения упаковочного материала, произвести регулировку, сместив вал рулонодержателя, на котором установлен рулон. Для этого необходимо отпустить одно стопорное кольцо, передвинуть его на некоторое расстояние и зажать; затем передвинуть вал с упаковочным материалом, отпустить второе кольцо, передвинуть до упора и зажать.

В случае некачественной сварки швов, произвести регулировку параметров «F1» и «F2».

• Повторно изготовить несколько упаковок, производя регулировки до тех пор, пока не будут устранены все отклонения в движении пленки и качестве сварки швов.

8.1.4. Отрегулировать длину (высоту) упаковки путем настройки режима фотометки либо путем регулировки высоты датчика (геркона) движения каретки. Выбор способа регулировки определяется наличием/отсутствием фотометки на упаковочном материале: при наличии фотометки длина упаковки может регулироваться как настройкой режима фотометки, так и установкой высоты датчика (геркона), при отсутствии фотометки – только установкой высоты геркона. Регулировка производится следующим образом:

Вариант 1. Настройка режима фотометки

• Сместить и закрепить датчик фотометки таким образом, чтобы он находился на продольной оси поля с фотометками, нанесенного на упаковочный материал (переместить датчик на место, над которым будет проходить черный квадрат фотометки во время движения пленки).
• Изменяя расстояние между датчиком фотометки и материалом, добиться, чтобы красный светодиод датчика фотометки всегда светился в местах отсутствия черного квадрата и только на черном квадрате прекращал свечение. Расстояние можно изменять в пределах 5-10 мм.
• Перевести переключатель «Фотометка» в положение «Вкл», а переключатель «Режим» в положение «Авто» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по фотометке.

• Проконтролировать процесс работы упаковочного автомата в режиме фотометки: упаковки должны быть одинаковыми по длине и их длина должна равняться расстоянию между фотометками на материале. В случае если упаковки получаются различной длины, выявить причину: датчик фотометки не реагирует на фотометку (на черном квадрате не гаснет красный светодиод) либо реагирует на пустое место (красный светодиод гаснет, не доходя до фотометки).
• Отрегулировать датчик фотометки. Регулировка производится путем изменения расстояния между датчиком и материалом либо путем регулировки чувствительности датчика. При срабатывании датчика на пустом месте, расстояние между датчиком и пленкой необходимо увеличивать (но не более 10 мм) или уменьшать чувствительность датчика; при пропуске фотометки – расстоянии уменьшать (но не менее 5 мм) или увеличивать чувствительность. Регулировка чувствительности осуществляется винтом, расположенным в нижней части датчика возле красной светодиода (паз под маленькую плоскую отвертку).

Вариант 2. Установка высоты датчика (геркона)

• Проконтролировать, чтобы переключатель «Фотометка» находился в положении «Выкл», иначе упаковочный автомат будет определять длину упаковки по сигналу датчика фотометки.
• При помощи шестигранного ключа переместить датчик (геркон) вверх или вниз: при смещении геркона вверх длина упаковки будет увеличиваться, при смещении вниз – уменьшаться. Геркон расположен на передней части упаковочного автомата на пневмоприводе, который перемещает горизонтальные губки паечного узла (каретку) в вертикальной плоскости.
• Перевести переключатель «Режим» в положение «Авто» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по сигналу геркона. Проконтролировать длину упаковок и в случае необходимости подрегулировать геркон.

8.1.5. Засыпать фасуемый продукт (либо обеспечить его подачу) в бункер дозатора и включить связь между упаковочным автоматом и маятниковым дозатором, переведя переключатель «Дозатор» в положение «Вкл». С этого момента дозатор и упаковочный автомат будут работать согласовано.

8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе. Запуск Оборудования в работу производится переведением переключателя «Режим» в положение «Авто», предварительно выбрав способ определения длины упаковки (переключатель «Фотометка»).

9.1. Бункер с фасуемым продуктом закреплен на валу и может с помощью пневмопривода совершать колебательные движения в горизонтальной плоскости. В результате таких движений горловина бункера перемещается подобно маятнику от одной дозировочной полости к другой и обратно. В момент достижения горловиной дозировочной полости, фасуемый продукт высыпается через горловину бункера в такую полость.

9.2. При получении сигнала от микроконтроллера блока управления, пневмоприводы смещают горловину бункера к противолопожной полости, заполняя ее продуктом, и одновременно открывают донышко заполненной полости, высыпая ее содержимое в лейку. Просыпаясь через лейку и далее по трубе, на которой свернут рукавом упаковочный материал с запаянным задним швом и донышком (заготовка упаковки), продукт заполняет упаковку.

9.3. После выдачи дозы продукта, микроконтроллер приводит в действие паечный узел. Паечный узел использует принцип постоянного нагрева и за один прием одновременно запаивает типом шва «еврошов» верхний шов заполненной упаковки, нижний и боковой швы следующей упаковки.

9.4. При этом, в момент сварки происходит смещение горизонтальных губок паечного узла (каретки) вниз на установленную длину упаковки. Поскольку губки перемещаются вниз, не разжимаясь, они протягивают за собой упаковочный материал. Происходит разматывание рулона и сворачивание материала, через формователь пакета, в рукав вокруг направляющей трубы.

9.5. В момент достижения кареткой нижней точки производится отделение заполненной упаковки путем рассечения пленки механическим зубчатым ножом. В это же время микроконтроллер подает сигнал пневмоприводам дозатора на смещение горловины бункера к опустошенной емкости, а также на открытие донышка уже заполненной емкости и высыпания ее содержимого в новую упаковку. Далее микроконтроллер разжимает горизонтальные губки и перемещает их вверх для запайки следующей упаковки. Отсеченная упаковка падает на пол, в специальную емкость (коробку) или на отводящий транспортер.

9.6. Дополнительно микроконтроллер отслеживает моменты опустошения бункера дозатора, окончания рулона упаковочного материала и другие аварийные ситуации.

9.7. Для выключения Оборудования необходимо выполнить следующие действия:

9.7.1. Выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат), выключить подачу сжатого воздуха (выключить компрессор) и сбросить давление в системе пневмоприводов Оборудования.

10.1. Управление Оборудованием производится оператором с помощью блока управления, смонтированного на раме упаковочного автомата. Блок управления имеет пневматическую связь с приводом дозатора, что позволяет синхронизировать работу компонентов Оборудования.

10.2. Блок управления содержит следующие переключатели:

10.3. На блоке управления упаковочного автомата расположены следующие кнопки:

10.4. Сигнальные лампы на блоке управления упаковочного автомата уведомляют о следующем:

10.5. Микроконтроллер, расположенный на блоке управления упаковочного автомата, имеет дисплей, отображающий параметры работы упаковочного автомата и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:

10.6. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления микроконтроллера, фиксация измененного значения – 5 секундным ожиданием. Микроконтроллер содержит следующие кнопки:

Например, для установки температуры горизонтальных губок в 200 градусов Цельсия, оператору необходимо, нажав кнопку «F2», дождаться пока на дисплее замигает текущее значение данного параметра, после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «200» и подождать 5 секунд. Для установки количества упаковок необходимо нажатиями кнопки «Реж» выбрать параметр «СЧ1», войти в режим изменения кнопкой «F2» и с помощью кнопок «?» и «?» установить требуемое значение, после чего подождать 5 секунд.

11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи.

11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий:

11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления;

11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления;

11.2.3. контроль эффективности работы системы подачи сжатого воздуха (компрессора), осмотр патрубков системы подачи сжатого воздуха и пневмоприводов на предмет отсутствия повреждений, осмотр устройства подготовки воздуха (фильтра);

11.2.4. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей.

11.3. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую).

11.4. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Чистку следует производить перед каждой фасовкой продукта. Для чистки использовать нейтральные моющие средства (не оказывающие влияния на фасуемый продукт) и плотную ткань.

12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.