АВТОМАТ ФАСОВОЧНО-УПАКОВОЧНЫЙ

для упаковки в мешки

модель АФ-10-Об

  Acrobat_DC_logo_SCREEN_RGB_48px.png

Руководство по эксплуатации (Паспорт)

Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для фасовки и упаковки сыпучих продуктов, а именно автомата фасовочно-упаковочного пневмомеханического вертикального с объемным дозатором для упаковки в мешки модели АФ-10-Об.
Возможны небольшие расхождения между данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и изготовленным оборудованием в связи с совершенствованием схемы его работы и конструкции, а также в связи с особыми требованиями покупателя (заказчика).

Оглавление

Раздел 1. Общие сведения

1.1. Автомат фасовочно-упаковочный пневмо-механический вертикальный с объемным дозатором для упаковки в мешки модели АФ-10-Об (далее – Оборудование) относится к оборудованию для фасовки и упаковки сыпучих продуктов (фасовочно-упаковочному оборудованию) и предназначен для организации непрерывного цикла фасовки сыпучих продуктов (песок, зерно, соль, сахар, комбикорм) большими дозами (до 50 килограмм) и упаковки их в полиэтиленовые мешки.

1.2. Оборудование использует в своей работе объемный способ дозирования, основанный на принципе заполнения продуктом свободного пространства (объема) и требующий пересчета объема в стандартные меры веса – килограммы. Необходимость заполнения продуктом свободного пространства накладывает ограничения в дозировании - Оборудование способно дозировать только хорошо сыпучие продукты и не применимо к пылеобразующим (мука, цемент, крахмал и т.д.).

1.3. Оборудование изготавливается для дозирования определенных доз определенного вида продукта с возможностью их изменения в заданном диапазоне *. Оборудование допускает смену дозируемого продукта, но требует пересчета его весовых показателей в связи с различиями в плотности, влажности или фракции **.

* При изготовлении Оборудования заполняемый объем рассчитывается под необходимый вес строго определенного продукта. В дальнейшем такой объем будет считаться номинальным объемом, а доза продукта – эталонной дозой. При этом, поскольку для определения дозы продукта используется принцип измерения заполнения объема с помощью емкостного датчика, номинальный объем и эталонная доза могут быть изменены путем изменения положения емкостного датчика (в пределах заполняемого объема и чувствительности датчика).
** Доза продукта в зависимости от плотности, влажности и фракции продукта имеет различные весовые показатели: доза более плотного продукта значительно тяжелее дозы продукта с низкой плотностью, а доза продукта мелкой фракции тяжелее дозы продукта большой фракции.

1.4. Оборудование функционирует в автоматическом режиме и требует минимального участия оператора – подача фасуемого продукта, установка параметров работы, их периодический контроль, а также забор готовой продукции.

1.5. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и предназначено для эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С.

1.6. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.

1.7. Страна происхождения Оборудования – Украина.

Раздел 2. Основные технические данные и характеристики

Электропитание
Напряжение питающей сети, В 380
Частота тока питающей сети, Гц 50
Потребление электроэнергии, kВт/час 2,5
Питание пневматических приводов
Давление воздуха в магистрали (среднее), атм. 6
Потребление воздуха при среднем давлении, л./мин. 160
Габаритные размеры и вес
Длина (не более, с учетом отводящего транспортера), мм 5 500
Ширина (не более), мм 1 500
Высота (не более), мм 4 500
Вес (не более), кг 650
Размеры и толщина упаковочного материала
Толщина упаковочной пленки (допустимая), мкн 20-150
Ширина рулона (максимальная), мм 1250
Наружный диаметр рулона (максимальный), мм 500
Характеристики работы
Объем бункера для фасуемого продукта, л 140
Номинальный объем тубуса, куб. см * 5000-50000
Погрешность дозы (допустимая), % 2
Скорость дозирования (максимальная), доз/мин: ** 10
Время сварки (пайки) упаковки (с учетом остывания), сек 3-5
Нагрев паечного узла (способ сварки) постоянный
Длина упаковки (максимальная), мм 900
Ширина упаковки (максимальная), мм 500
Регулируемые параметры
Размер дозы (изменение в пределах номинального объема), куб. см *** 5000-50000
Температура нагрева паечного узла (диапазон), гр. Цельсия 80-200
Время цикла сварки (паечный узел в сжатом состоянии), сек 0-5
Время контакта сварного элемента с упаковочной пленкой, сек 0-5
* тубусом именуются металлическая труба, просыпаясь сквозь которую продукт заполняет упаковку. Дозирование продукта производится путем заполнения внутреннего объема тубуса до положения емкостного датчика. Номинальный объем тубуса (до верхнего положения емкостного датчика) определяет максимальную дозу, выдаваемую в упаковку.
** скорость дозирования зависит от вида фасуемого продукта, его сыпучести, плотности, влажности, величины дозы и свойств упаковочного материала.
*** изменение размера дозы производится путем изменения положения емкостного датчика внутри тубуса (высота положение определяет размер дозы).

Раздел 3. Состав Оборудования

3.1. Оборудование состоит из следующих компонентов:

Наименование компонента Кол-во, шт
1 Упаковочный автомат (упаковщик) 1
2 Дозатор (объемный дозатор) 1
3 Отводящий транспортер 1

3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Компоненты Оборудования механически и электрически соединены в единую конструкцию. Управление Оборудованием осуществляется посредством блока управления, расположенного на упаковочном автомате.

3.3. Упаковочный автомат представляет собой металлическую раму/каркас (поз. 1 Рис. 3.1), на которой смонтированы:

    • Узел размотки пленки. Предназначен для удержания упаковочного материала и его подачи на рукавообразующее приспособление. Включает в себя рулонодержатель (вал, на котором крепится рулон упаковочного материала), систему натяжителей, датчик фотометки (фотодатчик), размотчик пленки и вал (ролик) регулировки линии реза.
  • упаковочный автомат
  • Лейка (поз. 5 Рис. 3.1). Используется для собирания потока продукта, выдаваемого питателем, и подачи (ссыпания) его в тубус рукавообразующего приспособления.
  • Рукавообразующее приспособление (поз. 6 и поз. 5 Рис. 3.1). Состоит из тубуса и воротника и предназначено для свертывания упаковочного материала в рукав. Тубус также используется в качестве накопителя при определении дозы продукта (дозирование производится путем заполнения внутреннего пространства тубуса до положення емкостного датчика). Изготавливается под конкретные размеры упаковки (ширины упаковочного материала и нахлеста краев полотна) и подлежит замене в случае их изменения.
  • Паечный узел (поз. 7 Рис. 3.1). Состоит из горизонтальных прижимов с расположенными на них горизонтальными сварными элементами и вертикального сварного элемента. Применяется для формирования и закрытия упаковок (мешков) с дозируемым продуктом путем сварки (пайки) упаковочного материала. Прижимы выполнены в виде металлического каркаса, верхняя часть которого шарнирно крепится к раме упаковочного автомата, а нижняя часть перемещается в горизонтальной плоскости по маятниковой траектории. На нижней части закреплены резиновые прижимные полосы, между которым расположены горизонтальные сварные элементы (губки), приводимые в действие пневмоприводами. На одной из губок на выступе расположена нихромовая струна, применяемая для отсечения заполненной и закрытой упаковки от полотна упаковочного материала. Дополнительно на прижимах и на вертикальном сварном элементе установлены пневмопроводы и форсунки обдува, необходимые для охлаждения упаковочного материала и формирования шва после контакта со сварными элементами.
  • Пневмоприводы и электроприводы. Предназначены для сжатия/разжимания прижимов и сварных элементов паечного узла, а также для протяжки упаковочного материала.
  • Блок управления (поз. 8 Рис. 3.1). Представляет собой металлический ящик, в котором смонтированы электрические схемы и органы управления упаковочным автоматом и дозатором (сетевой автомат, микроконтроллер, переключатели, кнопки и сигнальные лампы).

3.4. Дозатор выполнен на отдельной от упаковочного автомата раме/каркасе, которая крепится к упаковочному автомату с помощью болтов, и включает в себя:

  • Бункер (поз. 2 Рис. 3.1). Представляет собой перевернутую пирамиду, в вершине которой (внизу бункера) расположена горловина для подачи продукта на питатель. Используется для накопления фасуемого продукта.
  • Питатель (поз. 3 Рис. 3.1). Предназначен для равномерной подачи фасуемого продукта от горловины бункера в лейку рукавообразующего приспособления. Выполнен в виде металлического лотка, закрепленного на пружинах. Для перемещения продукта используется линейная вибрация, производимая электромагнитом, расположенным под лотком. *
    * В зависимости от вида продукта, питатель может представлять собой как вибролоток, так и полиуретановую транспортерную ленту, приводимую в действие электродвигателем. В частности, для хрупких трудносыпучих продуктов целесообразней использовать транспортерную ленту, тогда как для остальных продуктов может использоваться вибролоток.
  • Емкостной датчик (поз. 4 Рис. 3.1). В совокупности с тубусом является основным дозирующим устройством. Реагирует на заполнение внутреннего объема тубуса, выдавая соответствующий сигнал блоку управления: при незаполненном тубусе блок управления подает напряжение на электромагнит * питателя, перемещая продукт от горловины бункера к лейке; при заполнении тубуса до установленного уровня емкостного датчика, блок управления отключает питание электромагнита * питателя, прекращая подачу продукта. Может перемещаться в вертикальной плоскости внутри тубуса.
    * В случае использования питателя в виде транспортерной ленты, вместо электромагнита питание подается (прекращает подаваться) на электродвигатель.

3.5. Отводящий транспортер (поз. 9 Рис. 3.1) имеет собственную раму/каркас со специальными упорами для установки на поверхности (на полу). На раме/каркасе смонтированы:

  • Нижняя (протягивающая) лента. Предназначена для отвода изготовленной упаковки от паечного узла. Приводится в действие с помощью электродвигателя.
  • Верхняя (прижимная) лента. Предназначена для выравнивания продукта внутри упаковки и придания упаковке плоской формы, удобной для транспортирования и складирования. Приводится в действие электродвигателем одновременно с нижней лентой.

3.6. Некоторые элементы Оборудования, соприкасающиеся в процессе работы с фасуемым продуктом, изготовлены из нержавеющей стали, а именно: бункер, вибролоток, лейка, тубус и воротник рукавообразующего приспособления.

3.7. Использование нержавеющей стали исключает возникновение коррозийных и других явлений, способных негативно повлиять на качество упаковываемого продукта. Наименование используемой стали: сталь нержавеющая полированная; тип: 430 (для воротника - 304).

Раздел 4. Монтаж Оборудования

4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование необходимо монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.3, имеют высоту потолка не менее 4,5 метров и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2.

Внимание! Для работы Оборудования необходимо наличие в помещении системы подачи сжатого воздуха или компрессора, обеспечивающих питание пневмоприводов.

4.2 Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий:

4.2.1. Оборудование имеет напольное размещение и должно быть установлено на чистой твердой ровной поверхности. В связи со значительным весом и габаритами Оборудования его сборку необходимо производить непосредственно на месте эксплуатации.

4.2.2. Собрать упаковочный автомат с помощью болтовых соединений в единую конструкцию.

4.2.3. Выставить отводящий транспортер таким образом, чтобы входная сторона протягивающей ленты находилась непосредственно под паечным узлом упаковочного автомата.

4.2.4. Соединить дозатор и упаковочный автомат (с помощью болтовых соединений): дозатор должен находится над упаковочным автоматом, а выходная сторона питателя над лейкой рукавообразующего приспособления.

4.2.5. Отрегулировать Оборудование в горизонтальной плоскости, для чего в конструкции Оборудования предусмотрены регулируемые опоры.

4.2.6. Проверить Оборудование на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей.

4.2.7. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить). Соединить электрическими кабелями емкостной датчик, питатель и приводы отводящего транспортера с блоком управления.

4.2.8. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателей Оборудования - не ниже 0,5 МОм.

4.2.9. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом.

4.2.10. Подключить Оборудование к системе подачи сжатого воздуха (компрессору), включить подачу сжатого воздуха.

4.2.11. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений, а также отсутствие утечки в системе подачи сжатого воздуха и пневмоприводах Оборудования.

Раздел 5. Приемка Оборудования и контроль качества работы

5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети.

5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:

  • проверка работоспособности каждого компонента;
  • проверка номинальной мощности;
  • проверка качества дозирования;
  • проверка качества сварки (пайки) упаковочного материала.

5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Все компоненты Оборудования должны функционировать во всех заявленных изготовителем режимах.

5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования (компонента) при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78.

5.5. Проверка качества дозирования производится установки высоты емкостного датчика и заполнения тубуса эталонным продуктом с последующим взвешиванием полученных доз на контрольных весах. Отклонения должны быть в пределах, заявленных в Разделе 2.

5.6. Проверка качества сварки (пайки) упаковочной материала осуществляется путем визуального осмотра швов полученных упаковок и тестированием их методом разрыва. Швы должны быть одинаковыми на каждой упаковки, равномерно пропаянными, ровными и разрываться от усилия, не менее чем в 2 раза превышающего вес упаковки.

Раздел 6. Эксплуатация Оборудования. Меры безопасности

6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии.

6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети.

Внимание! Ремонт, чистку и смазку узлов и деталей разрешается производить только при отключенной электросети с принятием мер предосторожности от внезапного включения.

6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования.

6.4. Предварительные и периодические медицинские осмотры лиц, допущенных к работе с оборудованием, необходимо проводить согласно приказа Минздрава Украины № 45 от 31.03.94 г.

6.5. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86.

6.6. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75.

6.7. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79.

6.8. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83.

Раздел 7. Транспортирование и хранение Оборудования

7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69.

7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения.

7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования.

7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90.

7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С).

Раздел 8. Подготовка к работе. Включение Оборудования

8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия:

8.1.1. Вымыть и вытереть все части Оборудования, которые в процессе работы будут контактировать с фасуемым продуктом.

8.1.2. Установить упаковочный материал в упаковочный автомат, для чего:

  • подготовка к работе упаковочного автомата
  • Надеть рулон с упаковочным материалом на вал рулонодержателя и закрепить с двух сторон конусами и болтами. Рулон надевается таким образом, чтобы при разматывании пленки он вращался против часовой стрелки (взгляд с левой стороны Оборудования).
  • Откинуть вверх и закрепить установочным болтом в верхнем положении размотчик пленки (электропривод с ремнем протяжки). Вал с рулоном установить на опоры.
  • Завести материал через направляющие валы и валы рамы натяжения пленки и далее последовательно через все остальные валы и ролики системы натяжителей до воротника рукавообразующего приспособления (см. Рис. 8.1).
  • Заправить пленку в воротник. Пленка должна заходить на воротник с низа последнего вала системы натяжителей. Для упрощения заправки пленки, необходимо сформировать «язык» - обрезать полотно пленки по краям, оставив полосу шириной 30-50 мм. «Язык» просовывается в щель между воротником и тубусом, затем протягивает вниз руками до формирования рукава из пленки. Пленка должна находиться на воротнике и скользить по нему, сворачиваясь в тубу (рукав) вокруг тубуса.
  • Вернуть размотчик пленки в рабочее положение – ремень протяжки, натянутый на двух роликах, должен прилегать к рулону.

8.1.3. Отрегулировать движение упаковочного материала по рукавообразующему приспособлению (воротнику и тубусу) и расположение рисунка (если такой присутствует) относительно продольной оси рукава, для чего:

  • Перевести переключатели «Дозатор» и «Фотометка» на блоке управления упаковочного автомата в положение «Выкл», а переключатель «Режим» в положение «Ручн».
  • Протянуть материал вниз, заведя его между горизонтальными сварными элементами паечного узла.
  • Включить подачу сжатого воздуха (компрессор *) и вращением регулировочной головки устройства подготовки воздуха (фильтра) установить давление на манометре в 6 атмосфер.
    * Компрессор не входит в состав Оборудования.
  • Включить питание Оборудования (включить сетевой автомат). При этом на блоке управления упаковочным автоматом должна загореться сигнальная лампа «Авария» (левая, красная), а на дисплее микроконтроллера – параметр «Прог 1», а через 5 секунд - реальное значение температуры сварных элементов.
  • Установить температуру нагрева сварных элементов паечного узла (вертикальной и горизонтальных губок), выставив значения * в параметрах «F1» и «F2» (см. Раздел 10).
    * В качестве ориентировочного значения следует использовать 130 градусов Цельсия.
  • Подождать пока нагреются сварные элементы и нажать кнопку «Пуск» - начнет работать отводящий транспортер.
  • Нажать кнопку «1 цикл». При нажатии кнопки погаснет сигнальная лампа «Авария», а упаковочный автомат начнет работу: сожмет горизонтальные прижимы и горизонтальные сварные элементы, запаяв дно рукава упаковочного материала, и прижмет вертикальный сварной элемент к тубусу, формируя продольный шов рукава (задний шов упаковки). Затем, отожмет сварные элементы, не разжимая прижимов и включит обдув мест формирования швов. Далее, разожмутся горизонтальные прижимы и включится протяжка упаковочного материала. В этот момент необходимо проследить правильность движения упаковочного материала – он должен ровно скользить без смещений, а рисунок (если такой присутствует) должен находиться на продольной оси рукава.
  • Повторно несколько раз нажать кнопку «1 цикл» (либо перевести переключатель «Режим» в положение «Авто»), изготовив несколько пустых упаковок. При изготовлении упаковок следует продолжать внимательно следить за правильностью движения упаковочного материала, а также проконтролировать качество швов (см. пункт 5.6 Раздела 5).
Внимание! При сварке первого шва на рукаве упаковочного материала и при изготовлении пустых пакетов необходимо вручную создавать натяжение упаковочного материала.
  • В случае выявления отклонений в правильности движения пленки, произвести регулировку, сместив вал рулонодержателя, на котором установлен рулон с пленкой. Для этого необходимо отпустить одно стопорное кольцо, передвинуть его на некоторое расстояние и зажать; затем передвинуть вал с пленкой, отпустить второе кольцо, передвинуть до упора и зажать.
Внимание! Регулировку производить исключительно смещением вала. Кольца, удерживающие конуса с рулоном упаковочного материала, не перемещать!

В случае некачественной сварки швов, произвести регулировку параметров «F1» и «F2».

  • Повторно изготовить несколько упаковок, производя регулировки до тех пор, пока не будут устранены все отклонения в движении пленки и качестве сварки швов.

8.1.4. Отрегулировать длину (высоту) упаковки путем настройки режима фотометки либо путем регулировки высоты датчика (геркона) движения каретки. Выбор способа регулировки определяется наличием/отсутствием фотометки на упаковочном материале: при наличии фотометки длина упаковки может регулироваться как настройкой режима фотометки, так и установкой высоты датчика (геркона), при отсутствии фотометки – только установкой высоты геркона. Регулировка производится следующим образом:

Вариант 1. Настройка режима фотометки

  • Сместить и закрепить датчик фотометки таким образом, чтобы он находился на продольной оси поля с фотометками, нанесенного на упаковочный материал (переместить датчик на место, над которым будет проходить черный квадрат фотометки во время движения пленки).
  • Изменяя расстояние между датчиком фотометки и пленкой, добиться, чтобы красный светодиод датчика фотометки всегда светился в местах отсутствия черного квадрата и только на черном квадрате прекращал свечение. Расстояние можно изменять в пределах 5-10 мм.
  • Перевести переключатель «Фотометка» в положение «Вкл», а переключатель «Режим» в положение «Авто» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по фотометке.
Внимание! Красный светодиод на датчике должен гаснуть только на черном квадрате, нанесенном на пленку, в промежутках между квадратами светодиод должен постоянно светиться. Черный квадрат всегда должен переезжать за датчик на одинаковое расстояние (в пределах 10-20 мм).
  • Проконтролировать процесс работы упаковочного автомата в режиме фотометки: упаковки должны быть одинаковыми по длине и их длина должна равняться расстоянию между фотометками на пленке. В случае если упаковки получаются различной длины, выявить причину: датчик фотометки не реагирует на фотометку (на черном квадрате не гаснет красный светодиод) либо реагирует на пустое место (красный светодиод гаснет, не доходя до фотометки).
  • Отрегулировать датчик фотометки. Регулировка производится путем изменения расстояния между датчиком и пленкой либо путем регулировки чувствительности датчика. При срабатывании датчика на пустом месте, расстояние между датчиком и пленкой необходимо увеличивать (но не более 10 мм) или уменьшать чувствительность датчика; при пропуске фотометки – расстоянии уменьшать (но не менее 5 мм) или увеличивать чувствительность. Регулировка чувствительности осуществляется винтом, расположенным в нижней части датчика возле красной светодиода (паз под маленькую плоскую отвертку).

Вариант 2. Установка высоты датчика (геркона)

  • Проконтролировать, чтобы переключатель «Фотометка» находился в положении «Выкл», иначе упаковочный автомат будет определять длину упаковки по сигналу датчика фотометки.
  • При помощи шестигранного ключа переместить датчик (геркон) вверх или вниз: при смещении геркона вверх длина упаковки будет увеличиваться, при смещении вниз – уменьшаться. Геркон расположен на передней части упаковочного автомата на пневмоприводе, который перемещает горизонтальные губки паечного узла (каретку) в вертикальной плоскости.
  • Перевести переключатель «Режим» в положение «Авто» и нажать кнопку «1 цикл» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по сигналу инкодера в соответствии со значением в параметре «СЧt. 1». Проконтролировать длину упаковок и в случае необходимости изменить значение параметра «СЧt. 1»

8.1.5. Отрегулировать положение рисунка относительно поперечной оси упаковки путем настройки линии реза. Настройка линии реза производится смещением вала (ролика), закрепленного за воротником на 2 шпильках (см. Рис. 8.1), вверх или вниз. *

* Данный пункт актуален в случае, если на упаковочный материал нанесена полиграфия (рисунок). Если используется упаковочный материал без рисунка, применения данного пункта не является обязательным.

8.1.6. Засыпать фасуемый продукт (либо обеспечить его подачу) в бункер дозатора и включить связь между упаковочным автоматом и объемным дозатором, переведя переключатель «Дозатор» в положение «Вкл». С этого момента дозатор и упаковочный автомат будут работать согласовано.

8.1.7. Установить необходимый размер дозы путем регулировки высоты емкостного датчика внутри тубуса рукавообразующего приспособления.

8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе. Запуск Оборудования в работу производится переведением переключателя «Режим» в положение «Авто», предварительно выбрав способ определения длины упаковки (переключатель «Фотометка»).

* Действия, предусмотренные в пункте 8.1, требуется совершать полностью только при первом включении Оборудования или после окончания рулона упаковочного материала. В случае, если Оборудование было выключено до окончания установленного рулона упаковочного материала, при его последующем включении некоторые действия, такие как установка упаковочного материала, регулировка относительно продольной оси, установка длины упаковки, регулировка линии реза, можно не совершать.

Раздел 9. Описание работы. Выключение Оборудования

9.1. Фасуемый продукт высыпается через горловину бункера на питатель *, с помощь которого подается в лейку тубуса рукавообразующего приспособления.

* Питатель может быть выполнен в виде вибролотка или полиуретановой транспортерной ленты (лента целесообразней для хрупких трудносыпучих продуктов, в остальных случаях используется вибролоток). Работой питателя управляет блок управления, который подавая питание на электродвигатель или электромагнит, заставляет вращаться транспортерную ленту или создавать вибрации вибролотку, тем самым перемещая продукт от горловины бункера к лейке тубуса.

9.2. На тубусе свернут тубой (рукавом) упаковочный материал с запаянным задним швом и дном. При этом, шов дна зажат в горизонтальных прижимах паечного узла.

9.3. Просыпаясь через лейку по тубусу, продукт заполняет дно тубы (упаковки) и сам тубус. Учитывая вес дозы и давление, создаваемое на шов дна, горизонтальные прижимы остаются сжатыми до момента окончания выдачи дозы. Тем самым, исключается давление на шов и вероятность его разрыва при неостывшем от сварки упаковочном материале.

9.4. Внутри тубуса расположен емкостной датчик, реагирующий на наполнение тубуса. Как только продукт, заполняя тубус, приблизится на установленную дистанцию к емкостному датчику, последний подает сигнал на блок управления.

9.5. Блок управления останавливает работу питателя (прекращает подачу питания), разжимает прижимы паечного узла и включает протяжку упаковочного материала. Учитывая, что упаковка сварена непосредственно на полотне упаковочного материала, при ее протяжке происходит разматывание рулона и сворачивание упаковочного материала, посредством воротника, в рукав вокруг тубуса. Протяжка происходит с помощью электродвигателя и ремней на установленную оператором длину.

9.6. После окончания протяжки блок управления снова сжимает прижимы, фиксируя упаковочный материал, а также сжимает расположенные на прижимах сварные элементы и прижимает к тубусу вертикальный сварной элемент к тубусу, начиная процесс сварки швов. Одновременно блок управления приводит в действие питатель дозатора, заполняя упаковку.

9.7. Паечный узел работает по принципу постоянного нагрева, то есть к упаковочному материалу на указанное время (заданный интервал) прижимаются сварные элементы, на которых поддерживается установленная температура. После истечения заданного времени сварки сварные элементы разжимаются, а горизонтальные прижимы продолжают оставаться в сжатом состоянии. Это необходимо для остывания упаковочного материала и формирования прочных швов, что является особенно актуальным для полиэтиленовых пленок, швы на которых после сварки длительное время сохраняют пластичность и могут разорваться даже от незначительных усилий. Для ускорения процесса остывания, сразу после разжимания сварных элементов, блок управления подает сжатый воздух на форсунки, расположенные на паечном узле, и принудительно охлаждает сформированные швы (время обдува регулируется оператором).

Внимание! Оборудование позволяет использовать в качестве упаковочного материала любые полимерные пленки, но, учитывая размеры доз и оптимальную стоимость упаковки, наиболее целесообразным является использования полиэтиленовых пленок.

9.8. Паечный узел за один прием одновременно запаивает верхний шов заполненной упаковки, нижний и задний швы следующей упаковки. При этом, в момент сварки происходит отделение заполненной упаковки путем рассечения упаковочного материала раскаленной «струной», расположенной на выступе горизонтального сварного элемента.

9.9. После окончания процесса сварки и охлаждения сформированных швов, блок управления разжимает горизонтальные прижимы и снова включает протяжку упаковочного материала, подавая следующую заполненную упаковку в паечный узел. При этом уже запаянная и отсеченная «струной» упаковка опускается на отводящий транспортер и затягивается транспортером в пространство между верхней и нижней лентами. Двигаясь между лентами, упаковка за счет плавноусиливающегося давления верхней ленты приобретает плоский вид, удобный для дальнейшего складирования и транспортировки. Выйдя за пределы лент отводящего транспортера, упаковка падает на пол.

9.10. Для выключения Оборудования необходимо выполнить следующие действия:

9.10.1. Перевести переключатель «Режим» в положение «Ручн». При этом упаковочный автомат прекратит изготовление (сварку) упаковок, а дозатор будет продолжать работать, наполняя продуктом тубус. После заполнения тубуса до указанного веса дозы (уровня емкостного датчика), дозатор приостановит работу.

9.10.2. Перевести переключатель «Дозатор» в положение «Выкл» и нажать кнопку кнопку «1 цикл»: упаковочный автомат включит протяжку, опустит заполненную упаковку ниже паечного узла и запаяет (закроет) такую упаковку, при этом дозатор будет выключен и не выдаст следующую дозу.

9.10.3. Выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат), выключить подачу сжатого воздуха (выключить компрессор) и сбросить давление в системе пневмоприводов Оборудования.

Раздел 10. Управление Оборудованием

10.1. Управление Оборудованием производится оператором с помощью блока управления, смонтированного на раме упаковочного автомата. Блок управления имеет электрическую связь с приводом питателя, емкостным датчиком и приводами лент отводящего транспортера, что позволяет синхронизировать работу компонентов Оборудования.

10.2. Блок управления содержит следующие переключатели:

Название Положение Расшифровка положения
Режим Ручн Работа Оборудования в ручном (наладочном) режиме. Изготовление одной упаковки после нажатия кнопки «1 цикл»
Авто Работа Оборудования в основном (автоматическом) режиме. Непрерывное изготовление упаковок
Дозатор Вкл. Работа Оборудования с включенным дозатором (фасовка продукта)
Выкл. Работа Оборудования с выключенным дозатором (наладка, производство пустых упаковок)
Фотометка Вкл. Длина (высота) упаковки определяется и контролируется датчиком фотометки по нанесенной на пленке фотометке
Выкл. Длина (высота) упаковки определяется и контролируется механическим способом по высоте расположения геркона

10.3. На блоке управления расположены следующие кнопки:

Кнопка Действие по нажатию
Сброс давления Подача и отключение подачи воздуха на пневмоприводы Оборудования
1 цикл Запуск Оборудования для изготовления 1 упаковки (используется в ручном режиме – переключать «Режим» в положении «Ручн»)
Авария Немедленная остановка работы Оборудования (экстренные или внештатные ситуации)
Пуск Запуск Оборудования для изготовления 1 упаковки (используется в ручном режиме – переключать «Режим» в положении «Ручн»)

10.4. Сигнальные лампы на блоке управления уведомляют о следующем:

Лампа Цвет Значение
Авария Красный Возникновение экстренной или внештатной ситуации в работе Оборудования
Защемление продукции Красный Произошел сбой в работе паечного узла – между горизонтальными губками попал посторонний предмет
Конец пленки Красный Окончился рулон с упаковочным материалом
Нет фотометки Красный Произошел сбой в режиме работы фотометки

10.5. Микроконтроллер, расположенный на блоке управления, имеет дисплей, отображающий параметры работы Оборудования и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:

Параметр Значение Расшифровка параметра
Прог 1 По умолчанию Программа работы упаковочного автомата с объемным дозатором. Основная программа работы данного Оборудования.
Прог 2 отсутствует Программа работы упаковочного автомата с весовым дозатором. Не применяется для данного Оборудования!
Пер 1 от 0 до 5 Время контакта вертикального сварного элемента с упаковочным материалом (время сварки вертикального шва) в секундах
Пер 2 от 0 до 5 Время цикла сварки - паечный узел (горизонтальные прижимы) в сжатом состоянии в секундах
Пер 3 от 0 до 5 Время контакта горизонтальных сварных элементов с упаковочным материалом (время сварки горизонтальных швов) в секундах
Пер 4 от 0 до 5 Время охлаждения (обдув воздухом) горизонтальных швов в секундах
Пер 5 от 0 до 5 Время охлаждения (обдув воздухом) вертикального шва в секундах
Пер 6 от 0 до 5 Время работы питателя (в поломки или отключения без емкостного датчика)
СЧt. 1 от 0 до 350 Регулировка длины упаковки в условных единицах. Контроль длины упаковки производится с помощью инкодера. В случае включения режима определения длины упаковки по фотометке (переключатель «Фотометка» в положении «Вкл»), значение данного параметра должно быть больше на 1, чем фактическое расстояние между фотометками
F1 от 80 до 200 Температура вертикальной губки в градусах Цельсия (не мигающее значение указывает, что на дисплее микроконтроллера отображается текущая температура, мигающее указывает, что микроконтроллер находится в режиме изменения температуры и отображается планируемая температура)
F2 от 80 до 200 Температура горизонтальных губок в градусах Цельсия (не мигающее значение указывает, что на дисплее микроконтроллера отображается текущая температура, мигающее указывает, что микроконтроллер находится в режиме изменения температуры и отображается планируемая температура)

10.6. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления микроконтроллера, фиксация измененного значения – 5 секундным ожиданием. Микроконтроллер содержит следующие кнопки:

Кнопка Действие по нажатию
Реж Переключение (переход) между параметрами (циклический перебор), кроме параметров «F1» и «F2»
F1 Вход в режим изменения температуры вертикальной губки (мигающее значение)
F2 Вход в режим изменения температуры горизонтальных губок (мигающее значение). При выбранном параметре «СЧ1» (кнопкой «Реж») вход в режим изменения параметра «СЧ1»
? Увеличения значения параметра
? Увеличения значения параметра

Например, для установки температуры горизонтальных губок в 200 градусов Цельсия, оператору необходимо, нажав кнопку «F2», дождаться пока на дисплее замигает текущее значение данного параметра, после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «200» и подождать 5 секунд. Для установки количества упаковок необходимо нажатиями кнопки «Реж» выбрать параметр «СЧ1», войти в режим изменения кнопкой «F2» и с помощью кнопок «?» и «?» установить требуемое значение, после чего подождать 5 секунд.

Раздел 11. Обслуживание и чистка Оборудования

11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи.

11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий:

11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления;

11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления;

11.2.3. контроль эффективности работы системы подачи сжатого воздуха (компрессора), осмотр патрубков системы подачи сжатого воздуха и пневмоприводов на предмет отсутствия повреждений, осмотр устройства подготовки воздуха (фильтра);

Внимание! Фильтры системы подачи сжатого воздуха требуют постоянного контроля и своевременной замены. Износ фильтров может привести к попаданию в систему посторонних веществ и выходу из строя пневмоцилиндров Оборудования.

11.2.4. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей.

11.3. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую).

11.4. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Чистку следует производить перед каждой фасовкой продукта. Для чистки использовать нейтральные моющие средства (не оказывающие влияния на фасуемый продукт) и плотную ткань.

Внимание! Техническое обслуживание и чистку Оборудования разрешается производить только при отключенной электросети, выключенной системе подачи сжатого воздуха (компрессоре) и с принятием мер предосторожности от внезапного включения.

Раздел 12. Неисправности. Способы устранения

12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.

Неисправность Причина Способ устранения
Не греются сварные элементы паечного узла Не задано значение параметров «F1» и «F2» Проверить значение параметров «F1» и «F2» (значения должны быть в диапазоне от 110 до 150 градусов Цельсия). Если значения установлены, см. след. причину
Обрыв проводов питания ТЭНов Проверить целостность проводов с помощью тестера. На каждый ТЭН должно подаваться примерно 24 В переменного напряжения. Если напряжения нет, необходимо искать обрыв провода, если есть, см. след. причину
Сгорел один из ТЭНов Проверить нагрев ТЭНов. Заменить сгоревший ТЭН.
На дисплее микроконтроллера мигает надпись ERD или ERR Обрыв термопары или плохой контакт в разъемах крепления термопар Проверить термопару в месте крепления к сварному элементу, а также внутри блока управления в месте подключения термопар к микроконтроллеру
Не запаивается один из швов (горизонтальный или вертикальный) Неправильно установлена температура сварки Изменить значение параметров «F1» и «F2» в большую или в меньшую сторону. Если проблема не решана, см. след. причину
Не греется сварной элемент Проверить нагрев ТЭНов. Устранить причину отсутствия нагрева ТЭНов. Если ТЭНы греются, см. след. причину
Упаковочный материал не подходим по свойствам Заменить упаковочный материал
Не запускается упаковочный автомат Попадание посторонних предметов под противовес Прекратить подачу сжатого воздуха и сбросить давление в системе пневмоприводов. Освободить противовес от посторонних предметов.