АВТОМАТ ФАСОВОЧНО-УПАКОВОЧНЫЙ

для упаковки в мешки

модель АФ-10-В

  Acrobat_DC_logo_SCREEN_RGB_48px.png

Руководство по эксплуатации (Паспорт)

Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для фасовки и упаковки сыпучих продуктов, а именно автомата фасовочно-упаковочного пневмо-механического вертикального с весовым дозатором для упаковки в мешки модели АФ-10-В.
Возможны небольшие расхождения между данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и изготовленным оборудованием в связи с совершенствованием схемы его работы и конструкции, а также в связи с особыми требованиями покупателя (заказчика).

Оглавление

Раздел 1. Общие сведения

1.1. Автомат фасовочно-упаковочный пневмо-механический вертикальный с весовым дозатором для упаковки в мешки модели АФ-10-В (далее – Оборудование) относится к оборудованию для фасовки и упаковки сыпучих продуктов (фасовочно-упаковочному оборудованию) и предназначен для организации непрерывного цикла фасовки сыпучих продуктов (песок, зерно, соль, сахар, комбикорм) большими дозами (до 50 килограмм) и упаковки их в полиэтиленовые мешки.

1.2. Оборудование использует в своей работе весовой способ дозирования, основанный на измерении веса продукта и отмеривания его с использованием стандартных мер веса – килограмм и грамм. Применение весового способа дозирования позволяет Оборудованию фасовать практически любой сыпучий продукт за исключением пылеобразующих (мука, цемент, крахмал и т.д.) и трудносыпучих.

1.3. Оборудование функционирует в автоматическом режиме и требует минимального участия оператора – подача фасуемого продукта, установка параметров работы, их периодический контроль, а также забор готовой продукции.

1.4. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и предназначено для эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С.

1.5. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.

1.6. Страна происхождения Оборудования – Украина.

Раздел 2. Основные технические данные и характеристики

Электропитание
Напряжение питающей сети, В 380
Частота тока питающей сети, Гц 50
Потребление электроэнергии, kВт/час 2,5
Питание пневматических приводов
Давление воздуха в магистрали (среднее), атм. 6
Потребление воздуха при среднем давлении, л./мин. 160
Габаритные размеры и вес
Длина (не более, с учетом отводящего транспортера), мм 5 500
Ширина (не более), мм 1 500
Высота (не более), мм 4 500
Вес (не более), кг 650
Размеры и толщина упаковочного материала
Толщина упаковочной пленки (допустимая), мкн 20-150
Ширина рулона (максимальная), мм 1250
Наружный диаметр рулона (максимальный), мм 500
Характеристики работы
Объем бункера для фасуемого продукта, л 140
Пределы дозирования (вес дозы), г 5000-50000
Погрешность дозы (допустимая), % 2
Скорость дозирования (максимальная), доз/мин: * 10
Время сварки (пайки) упаковки (с учетом остывания), сек 3-5
Нагрев паечного узла (способ сварки) постоянный
Длина упаковки (максимальная), мм 900
Ширина упаковки (максимальная), мм 500
Регулируемые параметры
Вес дозы (диапазон), г 5000-50000
Температура нагрева паечного узла (диапазон), гр. Цельсия 80-200
Время цикла сварки (паечный узел в сжатом состоянии), сек 0-5
Время контакта сварного элемента с упаковочной пленкой, сек 0-5
* скорость дозирования зависит от вида фасуемого продукта, его сыпучести, плотности, влажности, величины дозы и свойств упаковочного материала.

Раздел 3. Состав Оборудования

3.1. Оборудование состоит из следующих компонентов:

Наименование компонента Кол-во, шт
1 Упаковочный автомат (упаковщик) 1
2 Дозатор (весовой дозатор) 1
3 Отводящий транспортер 1

3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Компоненты Оборудования механически и электрически соединены в единую конструкцию. Управление Оборудованием осуществляется посредством блоков управления, расположенных на упаковочном автомате.

3.3. Упаковочный автомат представляет собой металлическую раму/каркас (поз. 1 Рис. 3.1), на которой смонтированы:

    • Узел размотки пленки. Предназначен для удержания упаковочного материала и его подачи на рукавообразующее приспособление. Включает в себя рулонодержатель (вал, на котором крепится рулон упаковочного материала), систему натяжителей, датчик фотометки (фотодатчик), размотчик пленки и вал (ролик) регулировки линии реза.
  • Лейка (поз. 5 Рис. 3.1). Используется для собирания доз продукта, выдаваемых взвешивающим ковшом, и подачи (ссыпания) их в тубус рукавообразующего приспособления.
  • Рукавообразующее приспособление (поз. 6 и поз. 5 Рис. 3.1). Состоит из тубуса и воротника и предназначено для свертывания упаковочного материала в рукав. Тубус также используется в качестве накопителя при определении дозы продукта (дозирование производится путем заполнения внутреннего пространства тубуса до положення емкостного датчика). Изготавливается под конкретные размеры упаковки (ширины упаковочного материала и нахлеста краев полотна) и подлежит замене в случае их изменения.
  • Паечный узел (поз. 7 Рис. 3.1). Состоит из горизонтальных прижимов с расположенными на них горизонтальными сварными элементами и вертикального сварного элемента. Применяется для формирования и закрытия упаковок (мешков) с дозируемым продуктом путем сварки (пайки) упаковочного материала. Прижимы выполнены в виде металлического каркаса, верхняя часть которого шарнирно крепится к раме упаковочного автомата, а нижняя часть перемещается в горизонтальной плоскости по маятниковой траектории. На нижней части закреплены резиновые прижимные полосы, между которым расположены горизонтальные сварные элементы (губки), приводимые в действие пневмоприводами. На одной из губок на выступе расположена нихромовая струна, применяемая для отсечения заполненной и закрытой упаковки от полотна упаковочного материала. Дополнительно на прижимах и на вертикальном сварном элементе установлены пневмопроводы и форсунки обдува, необходимые для охлаждения упаковочного материала и формирования шва после контакта со сварными элементами.
  • Пневмоприводы и электроприводы. Предназначены для сжатия/разжимания прижимов и сварных элементов паечного узла, а также для протяжки упаковочного материала.
  • Блок управления (поз. 8 Рис. 3.1). Представляет собой металлический ящик, в котором смонтированы электрические схемы и органы управления упаковочным автоматом и дозатором (сетевой автомат, микроконтроллер, переключатели, кнопки и сигнальные лампы).

3.4. Дозатор выполнен на отдельной от упаковочного автомата раме/каркасе (поз. 1 Рис. 3.1), которая крепится к упаковочному автомату с помощью болтов, и включает в себя:

  • Бункер (поз. 2 Рис. 3.1). Представляет собой перевернутую пирамиду, в вершине которой (внизу бункера) расположена горловина для подачи продукта на питатель. Используется для накопления фасуемого продукта.
  • Питатель (поз. 3 Рис. 3.1). Предназначен для равномерной подачи фасуемого продукта от горловины бункера во взвешивающий ковш. Выполнен в виде металлического лотка, закрепленного на пружинах. Для перемещения продукта используется линейная вибрация, производимая электромагнитом, расположенным под лотком. *
    * В зависимости от вида продукта, питатель может представлять собой как вибролоток, так и полиуретановую транспортерную ленту, приводимую в действие электродвигателем. В частности, для хрупких трудносыпучих продуктов целесообразней использовать транспортерную ленту, тогда как для остальных продуктов может использоваться вибролоток.
  • Взвешивающий ковш (поз. 4 Рис. 3.1). Является основным дозирующим устройством, накапливающим подаваемый питателем продукт до достижения указанного веса дозы. Представляет собой металлическую чашу, подвешенную к раме дозатора на тензометрическом датчике (тензодатчике) и способную раскрываться в нижней части, высыпая дозу продукта в лейку. Раскрытие происходит с помощью электропривода.
  • Блок управления (поз. 9 Рис. 3.1). Состоит из контроллера «Libra» , смонтированного в металлическом ящике. Используется для установки размера (веса) дозы, настройки параметров дозирования и управления работой питателя и взвешивающего ковша.

3.5. Отводящий транспортер (поз. 9 Рис. 3.1) имеет собственную раму/каркас со специальными упорами для установки на поверхности (на полу). На раме/каркасе смонтированы:

  • Нижняя (протягивающая) лента. Предназначена для отвода изготовленной упаковки от паечного узла. Приводится в действие с помощью электродвигателя.
  • Верхняя (прижимная) лента. Предназначена для выравнивания продукта внутри упаковки и придания упаковке плоской формы, удобной для транспортирования и складирования. Приводится в действие электродвигателем одновременно с нижней лентой.

3.6. Некоторые элементы Оборудования, соприкасающиеся в процессе работы с фасуемым продуктом, изготовлены из нержавеющей стали, а именно: бункер, взвешивающий ковш, лейка, тубус и воротник рукавообразующего приспособления.

3.7. Использование нержавеющей стали исключает возникновение коррозийных и других явлений, способных негативно повлиять на качество упаковываемого продукта. Наименование используемой стали: сталь нержавеющая полированная; тип: 430 (для воротника - 304).

Раздел 4. Монтаж Оборудования

4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование необходимо монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.3, имеют высоту потолка не менее 4,5 метров и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2.

Внимание! Для работы Оборудования необходимо наличие в помещении системы подачи сжатого воздуха или компрессора, обеспечивающих питание пневмоприводов.

4.2 Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий:

4.2.1. Оборудование имеет напольное размещение и должно быть установлено на чистой твердой ровной поверхности. В связи со значительным весом и габаритами Оборудования его сборку необходимо производить непосредственно на месте эксплуатации.

4.2.2. Собрать упаковочный автомат с помощью болтовых соединений в единую конструкцию.

4.2.3. Выставить отводящий транспортер таким образом, чтобы входная сторона протягивающей ленты находилась непосредственно под паечным узлом упаковочного автомата.

4.2.4. Соединить дозатор и упаковочный автомат (с помощью болтовых соединений): дозатор должен находится над упаковочным автоматом, а взвешивающий ковш – над лейкою, высыпая свое содержимое при раскрытии непосредственно в лейку.

4.2.5. Отрегулировать Оборудование в горизонтальной плоскости, для чего в конструкции Оборудования предусмотрены регулируемые опоры.

4.2.6. Проверить Оборудование на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей.

4.2.7. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить). Соединить электрическими кабелями емкостной датчик, питатель и приводы отводящего транспортера с блоком управления.

4.2.8. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателей Оборудования - не ниже 0,5 МОм.

4.2.9. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом.

4.2.10. Подключить Оборудование к системе подачи сжатого воздуха (компрессору), включить подачу сжатого воздуха.

4.2.11. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений, а также отсутствие утечки в системе подачи сжатого воздуха и пневмоприводах Оборудования.

Раздел 5. Приемка Оборудования и контроль качества работы

5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети.

5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:

  • проверка работоспособности каждого компонента;
  • проверка номинальной мощности;
  • проверка качества дозирования;
  • проверка качества сварки (пайки) упаковочного материала.

5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Все компоненты Оборудования должны функционировать во всех заявленных изготовителем режимах.

5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования (компонента) при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78.

5.5. Проверка качества дозирования производится выставлением на блоке управления дозатора (контроллере) различных весовых показателей и взвешиванием полученных доз на контрольных весах. Отклонения должны быть в пределах, заявленных в Разделе 2.

5.6. Проверка качества сварки (пайки) упаковочной материала осуществляется путем визуального осмотра швов полученных упаковок и тестированием их методом разрыва. Швы должны быть одинаковыми на каждой упаковки, равномерно пропаянными, ровными и разрываться от усилия, не менее чем в 2 раза превышающего вес упаковки.

Раздел 6. Эксплуатация Оборудования. Меры безопасности

6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии.

6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети.

Внимание! Ремонт, чистку и смазку узлов и деталей разрешается производить только при отключенной электросети с принятием мер предосторожности от внезапного включения.

6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования.

6.4. Предварительные и периодические медицинские осмотры лиц, допущенных к работе с оборудованием, необходимо проводить согласно приказа Минздрава Украины № 45 от 31.03.94 г.

6.5. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86.

6.6. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75.

6.7. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79.

6.8. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83.

Раздел 7. Транспортирование и хранение Оборудования

7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69.

7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения.

7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования.

7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90.

7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С).

Раздел 8. Подготовка к работе. Включение Оборудования

8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия:

8.1.1. Вымыть и вытереть все части Оборудования, которые в процессе работы будут контактировать с фасуемым продуктом.

8.1.2. Установить упаковочный материал в упаковочный автомат, для чего:

  • Надеть рулон с упаковочным материалом на вал рулонодержателя и закрепить с двух сторон конусами и болтами. Рулон надевается таким образом, чтобы при разматывании пленки он вращался против часовой стрелки (взгляд с левой стороны Оборудования).
  • Откинуть вверх и закрепить установочным болтом в верхнем положении размотчик пленки (электропривод с ремнем протяжки). Вал с рулоном установить на опоры.
  • Завести материал через направляющие валы и валы рамы натяжения пленки и далее последовательно через все остальные валы и ролики системы натяжителей до воротника рукавообразующего приспособления (см. Рис. 8.1).
  • Заправить пленку в воротник. Пленка должна заходить на воротник с низа последнего вала системы натяжителей. Для упрощения заправки пленки, необходимо сформировать «язык» - обрезать полотно пленки по краям, оставив полосу шириной 30-50 мм. «Язык» просовывается в щель между воротником и тубусом, затем протягивает вниз руками до формирования рукава из пленки. Пленка должна находиться на воротнике и скользить по нему, сворачиваясь в тубу (рукав) вокруг тубуса.
  • Вернуть размотчик пленки в рабочее положение – ремень протяжки, натянутый на двух роликах, должен прилегать к рулону.

8.1.3. Отрегулировать движение упаковочного материала по рукавообразующему приспособлению (воротнику и тубусу) и расположение рисунка (если такой присутствует) относительно продольной оси рукава, для чего:

  • Перевести переключатели «Дозатор» и «Фотометка» на блоке управления упаковочного автомата в положение «Выкл», а переключатель «Режим» в положение «Ручн».
  • Протянуть материал вниз, заведя его между горизонтальными сварными элементами паечного узла.
  • Включить подачу сжатого воздуха (компрессор *) и вращением регулировочной головки устройства подготовки воздуха (фильтра) установить давление на манометре в 6 атмосфер.
    * Компрессор не входит в состав Оборудования.
  • Включить питание Оборудования (включить сетевой автомат). При этом должна загореться сигнальная лампа «Авария» (левая, красная), а на дисплее микроконтроллера высветиться параметр «Прог 1» (основной режим работы) и через несколько секунд текущая температура сварных элементов. На контроллере «Libra», расположенном в блоке управления дозатора, должны загореться и через 0,5 сек. погаснуть все элементы индикации. Далее контроллер перейдет в режим самотестирования, разгрузки взвешивающего ковша (высыпания продукта и посторонних предметов, попавших в ковш) и калибровки, по окончанию которой должен загореться светодиод «Ожидание», а на дисплее высветиться значение «-00-». В случае, если на дисплее высветиться сообщение о неисправности (см. Раздел 10 Подраздел 2), или показания будут отличаться от нулевых, необходимо устранить указанную неисправность и произвести повторную калибровку, как указано в Подразделе 2 Раздела 10.
  • Установить температуру нагрева сварных элементов паечного узла (вертикальной и горизонтальных губок), выставив значения * в параметрах «F1» и «F2» (см. Раздел 10).
    * В качестве ориентировочного значения следует использовать 130 градусов Цельсия.
  • Подождать пока нагреются сварные элементы и нажать кнопку «Пуск» - начнет работать отводящий транспортер.
  • Нажать кнопку «1 цикл». При нажатии кнопки погаснет сигнальная лампа «Авария», а упаковочный автомат начнет работу: сожмет горизонтальные прижимы и горизонтальные сварные элементы, запаяв дно рукава упаковочного материала, и прижмет вертикальный сварной элемент к тубусу, формируя продольный шов рукава (задний шов упаковки). Затем, отожмет сварные элементы, не разжимая прижимов и включит обдув мест формирования швов. Далее, разожмутся горизонтальные прижимы и включится протяжка упаковочного материала. В этот момент необходимо проследить правильность движения упаковочного материала – он должен ровно скользить без смещений, а рисунок (если такой присутствует) должен находиться на продольной оси рукава.
  • Повторно несколько раз нажать кнопку «1 цикл» (либо перевести переключатель «Режим» в положение «Авто»), изготовив несколько пустых упаковок. При изготовлении упаковок следует продолжать внимательно следить за правильностью движения упаковочного материала, а также проконтролировать качество швов (см. пункт 5.6 Раздела 5).
Внимание! При сварке первого шва на рукаве упаковочного материала и при изготовлении пустых пакетов необходимо вручную создавать натяжение упаковочного материала.
  • В случае выявления отклонений в правильности движения пленки, произвести регулировку, сместив вал рулонодержателя, на котором установлен рулон с пленкой. Для этого необходимо отпустить одно стопорное кольцо, передвинуть его на некоторое расстояние и зажать; затем передвинуть вал с пленкой, отпустить второе кольцо, передвинуть до упора и зажать.
Внимание! Регулировку производить исключительно смещением вала. Кольца, удерживающие конуса с рулоном упаковочного материала, не перемещать!

В случае некачественной сварки швов, произвести регулировку параметров «F1» и «F2».

  • Повторно изготовить несколько упаковок, производя регулировки до тех пор, пока не будут устранены все отклонения в движении пленки и качестве сварки швов.

8.1.4. Отрегулировать длину (высоту) упаковки путем настройки режима фотометки либо путем регулировки высоты датчика (геркона) движения каретки. Выбор способа регулировки определяется наличием/отсутствием фотометки на упаковочном материале: при наличии фотометки длина упаковки может регулироваться как настройкой режима фотометки, так и установкой высоты датчика (геркона), при отсутствии фотометки – только установкой высоты геркона. Регулировка производится следующим образом:

Вариант 1. Настройка режима фотометки

  • Сместить и закрепить датчик фотометки таким образом, чтобы он находился на продольной оси поля с фотометками, нанесенного на упаковочный материал (переместить датчик на место, над которым будет проходить черный квадрат фотометки во время движения пленки).
  • Изменяя расстояние между датчиком фотометки и пленкой, добиться, чтобы красный светодиод датчика фотометки всегда светился в местах отсутствия черного квадрата и только на черном квадрате прекращал свечение. Расстояние можно изменять в пределах 5-10 мм.
  • Перевести переключатель «Фотометка» в положение «Вкл», а переключатель «Режим» в положение «Авто» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по фотометке.
Внимание! Красный светодиод на датчике должен гаснуть только на черном квадрате, нанесенном на пленку, в промежутках между квадратами светодиод должен постоянно светиться. Черный квадрат всегда должен переезжать за датчик на одинаковое расстояние (в пределах 10-20 мм).
  • Проконтролировать процесс работы упаковочного автомата в режиме фотометки: упаковки должны быть одинаковыми по длине и их длина должна равняться расстоянию между фотометками на пленке. В случае если упаковки получаются различной длины, выявить причину: датчик фотометки не реагирует на фотометку (на черном квадрате не гаснет красный светодиод) либо реагирует на пустое место (красный светодиод гаснет, не доходя до фотометки).
  • Отрегулировать датчик фотометки. Регулировка производится путем изменения расстояния между датчиком и пленкой либо путем регулировки чувствительности датчика. При срабатывании датчика на пустом месте, расстояние между датчиком и пленкой необходимо увеличивать (но не более 10 мм) или уменьшать чувствительность датчика; при пропуске фотометки – расстоянии уменьшать (но не менее 5 мм) или увеличивать чувствительность. Регулировка чувствительности осуществляется винтом, расположенным в нижней части датчика возле красной светодиода (паз под маленькую плоскую отвертку).

Вариант 2. Установка высоты датчика (геркона)

  • Проконтролировать, чтобы переключатель «Фотометка» находился в положении «Выкл», иначе упаковочный автомат будет определять длину упаковки по сигналу датчика фотометки.
  • При помощи шестигранного ключа переместить датчик (геркон) вверх или вниз: при смещении геркона вверх длина упаковки будет увеличиваться, при смещении вниз – уменьшаться. Геркон расположен на передней части упаковочного автомата на пневмоприводе, который перемещает горизонтальные губки паечного узла (каретку) в вертикальной плоскости.
  • Перевести переключатель «Режим» в положение «Авто» и нажать кнопку «1 цикл» - упаковочный автомат начнет изготавливать пустые упаковки, отмеряя их длину по сигналу инкодера в соответствии со значением в параметре «СЧt. 1». Проконтролировать длину упаковок и в случае необходимости изменить значение параметра «СЧt. 1»

8.1.5. Отрегулировать положение рисунка относительно поперечной оси упаковки путем настройки линии реза. Настройка линии реза производится смещением вала (ролика), закрепленного за воротником на 2 шпильках (см. Рис. 8.1), вверх или вниз. *

* Данный пункт актуален в случае, если на упаковочный материал нанесена полиграфия (рисунок). Если используется упаковочный материал без рисунка, применения данного пункта не является обязательным.

8.1.6. Засыпать фасуемый продукт (либо обеспечить его подачу) и включить связь между упаковочным автоматом и весовым дозатором, переведя переключатель «Дозатор» в положение «Вкл». С этого момента дозатор и упаковочный автомат будут работать согласовано, обмениваясь входящими и исходящими сигналами.

8.1.7. Установить на контроллере «Libra» программу дозирования, предусмотренную для фасуемого продукта (если такая была предварительно запрограммирована) либо запрограммировать параметры дозирования согласно Подраздела 2 Раздела 10 и нажать клавишу «↑/Пуск».

Внимание! Интервал между включением контроллера (см. подпункт 8.1.3) и началом дозирования должен составлять не менее 30 минут – время, необходимое для прогрева тензодатчика.

8.1.7. Установить необходимый размер дозы путем регулировки высоты емкостного датчика внутри тубуса рукавообразующего приспособления.

8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе. Запуск Оборудования в работу производится переведением переключателя «Режим» в положение «Авто», предварительно выбрав способ определения длины упаковки (переключатель «Фотометка»).

* Действия, предусмотренные в пункте 8.1, требуется совершать полностью только при первом включении Оборудования или после окончания рулона упаковочного материала. В случае, если Оборудование было выключено до окончания установленного рулона упаковочного материала, при его последующем включении некоторые действия, такие как установка упаковочного материала, регулировка относительно продольной оси, установка длины упаковки, регулировка линии реза, можно не совершать.

Раздел 9. Описание работы. Выключение Оборудования

9.1. Фасуемый продукт высыпается через горловину бункера на питатель *, с помощь которого подается во взвешивающий ковш. Ковш крепится к раме дозатора на тензометрическом датчике (тензодатчике). При достижении указанных весовых параметров, тензодатчик подает сигнал на блок управления дозатора (контроллер «Libra»), который останавливает вибролоток, прекращая подачу продукта.

* Питатель может быть выполнен в виде вибролотка или полиуретановой транспортерной ленты (лента целесообразней для хрупких трудносыпучих продуктов, в остальных случаях используется вибролоток). Работой питателя управляет блок управления дозатора, который подавая питание на электродвигатель или электромагнит, заставляет вращаться транспортерную ленту или создавать вибрации вибролотку, тем самым перемещая продукт от горловины бункера к взвешивающему ковшу.

9.2. При получении импульса от блока управления упаковочного автомата (сигнал «Разгрузка»), контроллер дозатора подает сигнал на открытие взвешивающего ковша*. Ковш открывается, высыпая свое содержимое в лейку. По лейке, через тубус рукавообразующего приспособления, продукт высыпается в свернутую тубой (рукавом) упаковочную пленку с запаянным задним швом и донышком (заготовку упаковки). В это время контроллер включает питатель для наполнения взвешивающего ковша следующей порцией продукта.

9.3. Шов дна упаковки зажат в горизонтальных прижимах паечного узла, которые остаются сжатыми до момента окончания выдачи дозы. Это исключает давление дозы на шов и вероятность его разрыва в результате удара при падении дозы или при неостывшем от сварки упаковочном материале.

9.4. Работой упаковочного автомата управляет расположенный в блоке управления микроконтроллер, который после разгрузки взвешивающего ковша (выдачи дозы продукта) разжимает прижимы паечного узла и включает протяжку упаковочного материала. Протяжка производится с помощью электродвигателя и ремней на установленную оператором длину (определяется по фотометке или значением параметра «СЧt. 1»).При протяжке происходит разматывание рулона и сворачивание пленки, через воротник, в рукав вокруг тубуса.

9.5. Протянув пленку на необходимое расстояние, блок управления приводит в действие паечный узел: сжимает прижимы, фиксируя упаковочный материал, а также сжимает расположенные на прижимах сварные элементы и прижимает к тубусу вертикальный сварной элемент к тубусу, начиная процесс сварки швов.

9.6. Паечный узел работает по принципу постоянного нагрева, то есть к упаковочному материалу на указанное время (заданный интервал) прижимаются сварные элементы, на которых поддерживается установленная температура. После истечения заданного времени сварки сварные элементы разжимаются, а горизонтальные прижимы продолжают оставаться в сжатом состоянии. Это необходимо для остывания упаковочного материала и формирования прочных швов, что является особенно актуальным для полиэтиленовых пленок, швы на которых после сварки длительное время сохраняют пластичность и могут разорваться даже от незначительных усилий. Для ускорения процесса остывания, сразу после разжимания сварных элементов, блок управления подает сжатый воздух на форсунки, расположенные на паечном узле, и принудительно охлаждает сформированные швы (время обдува регулируется оператором).

Внимание! Оборудование позволяет использовать в качестве упаковочного материала любые полимерные пленки, но, учитывая размеры доз и оптимальную стоимость упаковки, наиболее целесообразным является использования полиэтиленовых пленок.

9.7. Паечный узел за один прием одновременно запаивает верхний шов заполненной упаковки, нижний и задний швы следующей упаковки. При этом, в момент сварки происходит отделение заполненной упаковки путем рассечения упаковочного материала раскаленной «струной», расположенной на выступе горизонтального сварного элемента. В это же время микроконтроллер упаковочного автомата подает импульс контроллеру «Libra» (сигнал «Разгрузка»), заполняя следующую упаковку.

9.8. После окончания процесса сварки и охлаждения сформированных швов, блок управления разжимает горизонтальные прижимы и снова включает протяжку упаковочного материала, подавая следующую заполненную упаковку в паечный узел. При этом уже запаянная и отсеченная «струной» упаковка опускается на отводящий транспортер и затягивается транспортером в пространство между верхней и нижней лентами.

9.9. Двигаясь между лентами, упаковка за счет плавноусиливающегося давления верхней ленты приобретает плоский вид, удобный для дальнейшего складирования и транспортировки. Выйдя за пределы лент отводящего транспортера, упаковка падает на пол.

9.10. Для выключения Оборудования необходимо выполнить следующие действия:

9.10.1. Перевести переключатель «Режим» в положение «Ручн». При этом упаковочный автомат прекратит изготовление (сварку) упаковок, а дозатор будет продолжать работать, наполняя продуктом взвешивающий ковш *. После заполнения ковша до указанного веса дозы, дозатор приостановит работу (ожидание сигнала «Разгузка»).

9.10.2. Нажать клавишу «←/Вес» на контроллере «Libra» и прервать цикличность выдачи доз продукта – после разгрузки взвешивающего ковша питатель не включится, а дозатор перейдет в режим ожидания. Можно также нажать клавиши «↓/Стоп», но в этом случае необходимо будет произвести разгрузку ковша в ручную (нажатие клавиши «Разгрузка» *).

9.10.3. Нажать кнопку «1 цикл» *: дозатор произведет разгрузку ковша (выдаст дозу продукта) в упаковку и упаковочный автомат запаяет (закроет) такую упаковку.

9.10.4. В случае отсутствия в бункере фасуемого продукта, дозатор может приостановить свою работу, не достигнув установленного веса дозы. В такой ситуации необходимо нажать клавишу «↓/Стоп», после чего нажатием клавиши «Разгрузка» принудительно разгрузить взвешивающий ковш и нажатием кнопки «1 цикл» произвести запайку упаковки *. При этом следует помнить, что вес продукта в такой упаковке будет отличаться от установленной дозы.

9.10.5. Выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат), выключить подачу сжатого воздуха (выключить компрессор) и сбросить давление в системе пневмоприводов Оборудования.

Раздел 10. Управление Оборудованием

10.1. Управление Оборудованием производится оператором с помощью 2 блоков управления: блока управления упаковочным автоматом и блока управления дозатора. Блоки управления имеют электрическую связь (электропитание, входящие и исходящие сигналы), что позволяет им синхронизировать работу компонентов Оборудования.

Подраздел 1. Блок управления упаковочного автомата

10.2. Блок управления упаковочного автомата содержит следующие переключатели:

Название Положение Расшифровка положения
Режим Ручн Работа Оборудования в ручном (наладочном) режиме. Изготовление одной упаковки после нажатия кнопки «1 цикл»
Авто Работа Оборудования в основном (автоматическом) режиме. Непрерывное изготовление упаковок
Дозатор Вкл. Работа Оборудования с включенным дозатором (фасовка продукта)
Выкл. Работа Оборудования с выключенным дозатором (наладка, производство пустых упаковок)
Фотометка Вкл. Длина (высота) упаковки определяется и контролируется датчиком фотометки по нанесенной на пленке фотометке
Выкл. Длина (высота) упаковки определяется и контролируется механическим способом по высоте расположения геркона

10.3. На блоке управления упаковочного автомата расположены следующие кнопки:

Кнопка Действие по нажатию
Сброс давления Подача и отключение подачи воздуха на пневмоприводы Оборудования
1 цикл Запуск Оборудования для изготовления 1 упаковки (используется в ручном режиме – переключать «Режим» в положении «Ручн»)
Авария Немедленная остановка работы Оборудования (экстренные или внештатные ситуации)
Пуск Запуск Оборудования для изготовления 1 упаковки (используется в ручном режиме – переключать «Режим» в положении «Ручн»)

10.4. Сигнальные лампы на блоке управления упаковочного автомата уведомляют о следующем:

Лампа Цвет Значение
Авария Красный Возникновение экстренной или внештатной ситуации в работе Оборудования
Защемление продукции Красный Произошел сбой в работе паечного узла – между горизонтальными губками попал посторонний предмет
Конец пленки Красный Окончился рулон с упаковочным материалом
Нет фотометки Красный Произошел сбой в режиме работы фотометки

10.5. Микроконтроллер, расположенный на блоке управления упаковочного автомата, имеет дисплей, отображающий параметры работы Оборудования и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:

Параметр Значение Расшифровка параметра
Прог 1 По умолчанию Программа работы упаковочного автомата с объемным дозатором. Основная программа работы данного Оборудования.
Прог 2 отсутствует Программа работы упаковочного автомата с весовым дозатором. Не применяется для данного Оборудования!
Пер 1 от 0 до 5 Время контакта вертикального сварного элемента с упаковочным материалом (время сварки вертикального шва) в секундах
Пер 2 от 0 до 5 Время цикла сварки - паечный узел (горизонтальные прижимы) в сжатом состоянии в секундах
Пер 3 от 0 до 5 Время контакта горизонтальных сварных элементов с упаковочным материалом (время сварки горизонтальных швов) в секундах
Пер 4 от 0 до 5 Время охлаждения (обдув воздухом) горизонтальных швов в секундах
Пер 5 от 0 до 5 Время охлаждения (обдув воздухом) вертикального шва в секундах
Пер 6 от 0 до 5 Время работы питателя (в поломки или отключения без емкостного датчика)
СЧt. 1 от 0 до 350 Регулировка длины упаковки в условных единицах. Контроль длины упаковки производится с помощью инкодера. В случае включения режима определения длины упаковки по фотометке (переключатель «Фотометка» в положении «Вкл»), значение данного параметра должно быть больше на 1, чем фактическое расстояние между фотометками
F1 от 80 до 200 Температура вертикальной губки в градусах Цельсия (не мигающее значение указывает, что на дисплее микроконтроллера отображается текущая температура, мигающее указывает, что микроконтроллер находится в режиме изменения температуры и отображается планируемая температура)
F2 от 80 до 200 Температура горизонтальных губок в градусах Цельсия (не мигающее значение указывает, что на дисплее микроконтроллера отображается текущая температура, мигающее указывает, что микроконтроллер находится в режиме изменения температуры и отображается планируемая температура)

10.6. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления микроконтроллера, фиксация измененного значения – 5 секундным ожиданием. Микроконтроллер содержит следующие кнопки:

Кнопка Действие по нажатию
Реж Переключение (переход) между параметрами (циклический перебор), кроме параметров «F1» и «F2»
F1 Вход в режим изменения температуры вертикальной губки (мигающее значение)
F2 Вход в режим изменения температуры горизонтальных губок (мигающее значение). При выбранном параметре «СЧ1» (кнопкой «Реж») вход в режим изменения параметра «СЧ1»
? Увеличения значения параметра
? Увеличения значения параметра

Например, для установки температуры горизонтальных губок в 200 градусов Цельсия, оператору необходимо, нажав кнопку «F2», дождаться пока на дисплее замигает текущее значение данного параметра, после чего кнопками «▲» и «▼» выставить значение «200» и подождать 5 секунд. Для установки количества упаковок необходимо нажатиями кнопки «Реж» выбрать параметр «СЧ1», войти в режим изменения кнопкой «F2» и с помощью кнопок «▲» и «▼» установить требуемое значение, после чего подождать 5 секунд.

Подраздел 2. Блок управления дозатора

10.7. Блок управления дозатора не имеет переключателей, кнопок и сигнальных ламп и содержит в себе исключительно контроллер «Libra». Управление работой дозатора происходит путем установки параметров на контроллере, а отображение состояния дозатора осуществляется посредством шестиразрядного светодиодного дисплея и 10 светодиодов (см. Рис. 10.2).

10.8. Дисплей служит для индикации текущего значения веса продукта в ковше в режиме дозирования, а также для индикации всей необходимой информации во всех остальных режимах контроллера.

10.9. Справа от дисплея помещен индикатор единиц измерения, состоящий из трех светодиодов с обозначениями «г», «кг» и «с», служащий для индикации единиц измерения выводимой на дисплей информации. При индикации весовых параметров включаются светодиоды «г» или «кг», при индикации временных параметров – «с», а при индикации безразмерных параметров – все светодиоды выключены.

10.10. Слева расположен индикатор технического состояния контроллера, включающий семь светодиодов с обозначениями: «Ожидание», «Калибр. 0», «Калибр. вес», «Дозирование», «Вес норма», «Перевес» и «Разгрузка».

10.11. Элементы управления контроллера состоят из шести клавиш, имеющих обозначения: «↑/Пуск», «←/Вес», «↓/Стоп», «Память/Калибр», «Режим» и «Разгрузка». Все клавиши являются многофункциональными, назначение которых определяет режим работы контроллера.

Режимы работы контроллера

10.12. В контроллере реализованы 8 режимов работы:

  • ожидание;
  • выбор вида продукта (работа с библиотекой);
  • программирование параметров;
  • калибровка нуля шкалы;
  • калибровка точного веса;
  • индикация счетчика общего веса и счетчика общего числа упаковок;
  • установка счетчиков блокировки и текущего значения упаковок;
  • дозирование.

10.13. Режим ожидания.

10.13.1. Режим ожидания является нейтральным режимом работы контроллера. В этот режим контроллер входит автоматически при включении питания после самотестирования основных узлов и автоматической калибровки нуля шкалы. О том, что контроллер пребывает в режиме ожидания, информирует светодиод «Ожидание». Из режима ожидания можно войти в любой другой режим контроллера. Выход из любого режима в таком случае возможен только в режим ожидания. В режиме ожидания на дисплей выводится значение веса в ковше, а на индикаторе единиц измерения включается светодиод «г».

10.13.2. При переходе в режим ожидания из режима дозирования после нажатия клавиши «↓/Стоп» или после поступления сигнала об отсутствии продукта в бункере (светодиод «Ожидание» в этом случае мигает) вход в режимы калибровка нуля шкалы, калибровка точного веса и выбор вида продукта возможен только после разгрузки ковша, которая производится нажатием клавиши «Разгрузка» (включается светодиод «Разгрузка»).

10.14. Режим выбора вида продукта (работа с библиотекой).

10.14.1. Режим предназначен для быстрого выбора параметров при дозировании различных продуктов. Каждому продукту присваивается свой порядковый номер от 1 до 15. В дальнейшем все значения программируемых параметров будут относиться к выбранному номеру продукта. Таким образом, можно создать библиотеку на 15 различных продуктов.

10.14.2. Для входа в библиотеку необходимо нажать клавишу «Память/Калибр» и, удерживая ее в нажатом состоянии, нажать клавишу «Разгрузка». При входе в библиотеку выключаются светодиод «Ожидание» и индикатор единиц измерения, а на дисплее появляется сообщение «Н.п. ХХ» для запрограммированного номера продукта или «Н.п.--ХХ» для незапрограммированного.

10.14.3. Выбор номера продукта производится клавишами «↑/Пуск» или «↓/Стоп». Если в течение 5 сек. эти клавиши не нажимаются, то производится автоматический возврат в режим ожидания.

10.15. Режим программирования параметров.

10.15.1. В этом режиме производится программирование и запоминание всех параметров, необходимых для дозирования продукта. Все параметры относятся к выбранному номеру продукта.

10.15.2. Вход в режим производится из режима ожидания (или режима дозирования) однократным нажатием клавиши «Режим». При этом запоминается режим, из которого был произведен вход. При входе в режим программирования на дисплее отображается тип параметра и значение параметра, а на индикаторе единиц измерения – соответствующий светодиод (см. таблицу в подпункте 10.15.5).

10.15.3. Выбор параметра производится клавишами «↑/Пуск» и «↓/Стоп». Нажатие клавиши «↑/Пуск» производит циклический перебор параметров в сторону увеличения, а нажатие клавиши «↓/Стоп» - в сторону уменьшения. Для изменения значения параметра необходимо нажать клавишу «←/Вес». При этом начнет мигать младший разряд дисплея. Последующие нажатия клавиши «←/Вес» вызовут циклический перенос мигающего разряда в сторону старших разрядов.

10.15.4. Изменение значения параметра производится только в мигающем разряде. При этом нажатие клавиши «↑/Пуск» производит увеличение значения, а нажатие клавиши «↑/Пуск» - уменьшение. Запоминание значения производится нажатием клавиши «Память/Калибр» (мигание прекращается). Далее нажатием клавиши «↑/Пуск» или «↓/Стоп» выбирается следующий параметр.

10.15.5. Каждый параметр * имеет свой диапазон представления (установить значение параметра вне указанного диапазона нельзя):

Параметр Обозначение Светодиод Диапазон
Вес b. г от 0 до 2000
Вес грубого дозирования b.г. г от 0 до 2000
Вес контрольной проверки ковша ** b.п. г от 0 до 200,0
Амплитуда вибролотка 1 в режиме точного дозирования А.1 - от 0 до 100
Амплитуда вибролотка 1 в режиме грубого дозирования А.1 г. - от 0 до 100
Амплитуда вибрролотка 2 в режиме точного дозирования А.2 - от 0 до 100
Амплитуда вибролотка 2 в режиме грубого дозирования А.2 г. - от 0 до 100
Поправка для компенсации кинетической энергии в режиме точного дозирования п. г от 0 до 200,0
Поправка для компенсации кинетической энергии в режиме грубого дозирования п.г. г от 0 до 200,0
Положительный допуск ∂. г от 0 до 200,0
Отрицательный допуск -∂. г от 0 до 200,0
Время стабилизации веса перед контрольным измерением с.b. с от 0 до 10,0
Время стабилизации ковша после разгрузки с.Р. с от 0 до 10,0
* В таблице приведен список наиболее востребованных параметров. Полный список параметров указан в Руководстве по эксплуатации контроллера «Libra».
** Данный параметр в исходном состоянии контроллера может быть отключен.

10.15.6. Выход из режима программирования в режим ожидания или дозирования производится однократным нажатием клавиши «Режим». При этом установленные значения записываются в энергонезависимую память и сохраняются при выключении питания.

10.16. Режим калибровки нуля шкалы.

10.16.1. Калибровка нуля шкалы необходима для компенсации веса пустого ковша, а также для компенсации веса налипшего продукта. Калибровка должна производиться при полностью разгруженном ковше. После выполнения калибровки автоматически производится контрольное измерение и если выявлено отклонение +/- 0,5 г, то выполняется повторная калибровка. Число повторных калибровок ограничено 10.

10.16.2. Первый раз калибровка производится автоматически при включении питания контроллера.

10.16.3. Для входа в режим калибровки необходимо нажать клавишу «Память/Калибр» и, удерживая ее в нажатом состоянии, нажать клавишу «Режим». Убедиться, что загорелся светодиод «Калибр. 0», и отпустить обе клавиши. После проведения калибровки контроллер автоматически возвращается в режим ожидания.

Внимание! В момент калибровки необходимо исключить любые механические воздействия на Оборудование.

10.16.4. В контроллере предусмотрена возможность включения автоматической калибровки в процессе дозирования. При ее включении калибровка производится после выполнения заданного количества упаковок (включается светодиод «Калибр. 0»). Так как автоматическая калибровка производится независимо от внешней обстановки и в это время не исключены механические воздействия на Оборудование, то может выполняться несколько калибровок, вплоть до 10. Таким образом, если время автоматической калибровки приближается к 60 сек, то необходимо отключить автоматическую калибровку.

10.17. Режим калибровки точного веса.

10.17.1. Калибровка точного веса производится для компенсации изменений параметров тензодатчика в процессе его эксплуатации и старения. Такую калибровку необходимо выполнять периодически. Калибровка заключается в определении корректирующего коэффициента, на который умножается результат каждого измерения, в диапазоне от 0,3000 до 3,0000 (в исходном состоянии 1,0000). Точность определения коэффициента +/- 0,0001.

10.17.2. Перед калибровкой обязательно должна быть выполнена калибровка нуля шкалы, а контроллер находиться в режиме ожидания. Для выполнения калибровки необходимо в пустой ковш поместить калибровочный вес. Это может быть гирька или другой предмет с известным весом. Значение калибровочного веса должно максимально приближаться к дозируемому и быть больше 2 000 г, (иначе вход в режим калибровки блокируется).

10.17.3. Если показания дисплея и значение калибровочного веса совпадают, то в выполнении калибровки нет необходимости, в противном случае калибровка обязательна. Для входа в режим калибровки необходимо нажать клавишу «Память/Калибр» и, удерживая ее в нажатом состоянии, нажать клавишу «←/Вес» (о входе сигнализирует свечение светодиода «Калибр. вес»). При этом измеренное значение веса фиксируется на дисплее. Клавишами «↑/Пуск», «↓/Стоп» и «←/Вес» необходимо установить значение, соответствующее калибровочному весу. Корректирующий коэффициент определяется автоматически при нажатии клавиши «Память/Калибр». При этом контроллер возвращается в режим ожидания. Если в течение 5 сек. не производится нажатие любой клавиши, то происходит автоматический выход из режима калибровки в режим ожидания без изменения коэффициента.

Внимание! В момент определения корректирующего коэффициента необходимо исключить любые механические воздействия на Оборудование (чем точнее указывается калибровочный вес, тем точнее в последствии измерения).

10.17.4. В момент определения корректирующего коэффициента необходимо исключить любые механические воздействия на Оборудование (чем точнее указывается калибровочный вес, тем точнее в последствии измерения).

10.17.5. После каждой калибровки производится автоматическая проверка значения коэффициента, если оно выходит за диапазон от 0,3000 до 3,0000, то на 5 сек. включается светодиод «Перевес» и сохраняется предыдущее значение.

10.17.6. Возврат контроллера к исходному коэффициенту (1,0000) производится путем одновременного нажатия на выключенном контроллере клавиш «↑/Пуск» и «↓/Стоп» и включения контроллера (на дисплее загорится 1,0000). После этого необходимо отпустить клавиши и в течение 5 сек. нажать клавишу «Память/Калибр» (на 1 сек. включится светодиод «Калибр. вес»).

10.18. Режим индикации счетчика общего веса и счетчика общего числа упаковок.

10.18.1. Вход в режим производится однократным нажатием клавиши «?/Вес» (на дисплее в старшем разряде появится символ «в.», включится светодиод «кг» и выключится «Ожидание»). Значение веса отображается пятью младшими разрядами, максимальное значение счетчика 50000 кг. Если в течение 2 с повторно нажать клавишу «←/Вес», то на дисплее появится значение счетчика упаковок (символ «У.» в старшем разряде дисплея и выключится светодиод «кг». Максимальное значение счетчика упаковок также 50000. Если в счетчике значение превысит 50000, то он обнуляется и начинается новый цикл отсчета.

10.18.2. Каждый счетчик можно принудительно обнулить. Для этого после нажатия клавиши «←/Вес», ее необходимо удержать в нажатом состоянии и нажать клавишу «↓/Стоп». Обнуляется текущий счетчик.

10.18.3. Содержимое счетчиков при выключении питания переписываются в энергонезависимую память и значения сохраняются.

10.19. Режим установки счетчиков блокировки и текущего значения упаковок.

10.19.1. В контроллере предусмотрена возможность установки количества упаковок, при достижении которого дозирование автоматически остановится. Для этого предусмотрены 2 счетчика - счетчик блокировки дозирования и счетчик текущего значения упаковок. В счетчик блокировки заносится нужное число упаковок, а в счетчик текущего количества - число упаковок, с которого начинается дозирование (в процессе дозирования увеличивается на единицу с каждой дозой). При совпадении значений в обоих счетчиках происходит блокировка дозирования (контроллер переходит в режим ожидания).

10.19.2. Для входа в режим установки счетчиков необходимо нажать клавишу «?/Вес» и, удерживая ее в нажатом состоянии, нажать клавишу «Режим». На дисплее должны появиться символы «с.У.» (счетчик текущего значения упаковок) и соответствующее значение (в 4 разрядах). Выбор нужного счетчика производится клавишами «↑/Пуск» и «↓/Стоп» (счетчик блокировки сопровождается символами «с.Б.»).

10.19.3. Для изменения числа в нужном счетчике необходимо нажатием клавиши «←/Вес» войти в режим установки и выбрать значение с помощью клавишам «↑/Пуск» и «↓/Стоп». Значение в счетчике можно установить от 0 до 9999. Запоминание значения производится нажатием клавиши «Память/Калибр».

10.19.4. В процессе дозирования происходит постоянное увеличение значения в счетчике текущего количества упаковок. Это значение можно просмотреть, войдя в режим ожидания, а затем в режим установки счетчиков. Если в счетчик блокировки дозирования занести нулевое значение («с.Б.0000») блокировка отключается. В этом случае счетчик текущего значения упаковок работает автономно. При отключении питания содержимое счетчиков переписываются в энергонезависимую память.

10.20. Режим дозирования.

10.20.1. Режим дозирования включается нажатием клавиши «↑/Пуск» или подачей сигнала от блока управления упаковочного автомата. (выключается светодиод «Ожидание» и включается светодиод «Дозирование»). Вибролоток включается с амплитудой грубого дозирования. При достижении веса в ковше значению, соответствующему весу грубого дозирования, контроллер переключает вибролоток на амплитуду точного дозирования. Точное дозирование заканчивается при достижении веса нижнему значению точного веса, определяемому отрицательным допуском. После завершения точного дозирования производится контрольное взвешивание (при этом выключается вибролоток). Контрольное взвешивание выполняется после стабилизации веса, необходимого для успокоения механических колебаний ковша, вызванных работой вибролотка и падением продукта в ковш. В результате контрольного взвешивания вес в ковше может оказаться ниже значения допуска, в допуске или выше значения допуска. В случае недобора веса производится автоматическая досыпка (в зависимости от веса в ковше, может производиться как точная, так и грубая досыпка).

10.20.2. Если значение веса соответствует допустимому значению, то включается светодиод «Вес норма» и производится разгрузка ковша по сигналу от блока управления упаковочного автомата (включается светодиод «Разгрузка»). После разгрузки подается команда на закрытие ковша, выключаются светодиоды «Вес норма», «Разгрузка» и после полного закрытия ковша начинается новый цикл дозирования.

10.20.3. Если вес в ковше превышает верхнее значение допуска, то включается светодиод «Перевес» и разгрузка ковша блокируется. Для разрешения разгрузки необходимо нажать клавишу «Разгрузка» (при этом выключается светодиод «Перевес», включается светодиод «Вес норма»). При этом циклическая работа дозатора не прерывается. Можно также нажать клавишу «↓/Стоп», перейти в режим ожидания (светодиод «Ожидание» мигает) и произвести разгрузку нажатием клавиши «Разгрузка», но при этом циклическая работа прерывается.

10.20.4. Дозирование можно остановить на любом этапе нажатием клавиши «↓/Стоп», а продолжить - нажатием клавиши «↑/Пуск», причем в этом случае возврат выполняется не в точку остановки, а на контрольное измерение, которое определяет точку, с которой продолжается цикл. Во время остановки можно произвести разгрузку ковша нажатием клавиши «Разгрузка», после чего контроллер автоматически переходит в режим ожидания.

10.20.5. Для прекращения циклической работы контроллера необходимо на любом этапе дозирования нажать клавишу «←/Вес». В этом случае выключается светодиод «Дозирование», текущий цикл выполняется до конца, но после разгрузки контроллер переходит в режим ожидания.

Внимание! Продолжительность набора дозы ограничена 60 сек. Если за это время вес не набран, то считается, что бункер пустой – контроллер выключает вибролоток и переходит в режим ожидания (светодиод «Ожидание» мигает).

10.20.6. Для оперативного подбора значений параметров дозирования предусмотрен прямой переход из режима дозирования в режим программирования и наоборот. Для перехода в режим программирования необходимо на любом этапе дозирования нажать клавишу «Режим». В таком случае, при выходе из режима программирования контроллер автоматически возвращается в режим дозирования, причем на контрольное измерение, которое определяет точку, с которой продолжается дозирование.

10.20.7. Если в контроллере включена контрольная проверка веса ковша, то после разгрузки и выдержки времени для механической стабилизации ковша, выполняется взвешивание ковша. При превышении установленного значения (в ковше остался продукт) производится остановка дозирования (мигает светодиод «Перевес»). В этом состоянии разрешается ручная разгрузка ковша от клавиши «Разгрузка», после чего контроллер возобновляет нормальную работу.

Описание параметров

10.21. Параметры, заложенные в контроллер и указанные в пункте 10.15, имеют следующее значение:

Параметр Описание
Вес Основной параметр, определяющий вес упаковки. Поскольку дозирование не может производиться с абсолютной точностью, то значение параметра определяет номинальное значение, к которому должен стремиться вес упаковки. Скорость дозирования и точность веса упаковки находятся в обратной зависимости: при увеличении скорости дозирования точность ухудшается и наоборот.
Вес грубого дозирования Определяет значение веса, при котором производится переход с режима грубого дозирования в режим точного. Значение параметра должно быть тщательно подобрано, так как амплитуда вибролотка в режиме грубого дозирования превышает амплитуду вибролотка в режиме точного дозирования. Поэтому, если выбрать значение ближе к значению дозируемого веса, то возможна передозировка продукта, если подальше, то может значительно уменьшиться скорость дозирования. Значение параметра подбирается вместе со значениями мощности вибролотка в режимах грубого и точного дозирования для каждого продукта отдельно. Если установить вес грубого дозирования равным 0, то режим грубого дозирования отключается (процесс дозирования определяется только параметрами точного дозирования).
Вес контрольной проверки ковша Параметр активизируется при включении контрольной проверки веса ковша после разгрузки. Используется при дозировании липкого и крупного продукта, когда возможно прилипание его на стенки ковша. В таком случае погрешность в весе упаковки может быть значительной. Для обнаружения этого явления используется контрольная проверка веса ковша после разгрузки. Такая проверка уменьшает скорость дозирования. Значение параметра определяет допустимую погрешность, вызванную налипанием продукта и при превышении которой дозирование останавливается и включается соответствующий сигнал. Если значение параметра установить равным 0, то контрольная проверка отключается.
Амплитуда вибролотка 1 в режиме точного дозирования Определяет точность дозирования. При уменьшении мощности точность увеличивается, но при этом может уменьшиться скорость. При установке значения мощности равным 0, вибролоток в режиме точного дозирования выключается.
Амплитуда вибролотка 1 в режиме грубого дозирования Определяет скорость дозирования. При больших мощностях за счет кинетической энергии падающего продукта возможна ложная фиксация веса в допуске или даже выше допуска, что может привести к сильному падению скорости за счет досыпок. При установке значения мощности равным 0, вибролоток в режиме грубого дозирования выключается.
Амплитуда вибролотка 2 в режиме точного дозирования Аналогичен параметру «Амплитуда вибролотка 1 в режиме точного дозирования». Используется в случаях комплектации дозатора или «ручья» дополнительным вибролотком (например, двухуровневый дозатор).
Амплитуда вибролотка 2 в режиме грубого дозирования Аналогичен параметру «Амплитуда вибролотка 1 в режиме точного дозирования». Используется в случаях комплектации дозатора или «ручья» дополнительным вибролотком (например, двухуровневый дозатор).
Поправка для компенсации кинетической энергии в режиме точного дозирования Падающий в ковш продукт за счет кинетической энергии всегда вносит дополнительное приращение веса, которого на самом деле нет. Этот несуществующий вес приводит к ложной фиксации нахождения веса в допуске, но после контрольной проверки контроллер производит досыпку, причем таких досыпок может быть несколько, что приводит к уменьшению скорости дозирования. Значение параметра должно подбираться таким, чтобы при дозировании было не более одной досыпки.
Поправка для компенсации кинетической энергии в режиме грубого дозирования При грубом дозировании амплитуда вибролотка значительная, продукт поступает довольно интенсивным потоком, имеющим большую кинетическую энергию, что приводит к значительному приращению несуществующего веса и преждевременному переходу к точному дозированию, а следовательно, к потере скорости дозирования. Введение поправки для компенсации кинетической энергии позволяет компенсировать приращение веса и увеличить скорость дозирования.
Параметр имеет важное значение при дозировании штучных продуктов. Также можно использовать для исключения многократных переключений амплитуды вибролотка на границе грубого и точного дозирования.
Положительный допуск Заниженное значение этого параметра может привести к частым фиксациям превышения веса и, следовательно, к потере скорости дозирования, а завышенное значение, особенно при плохом подборе значений остальных параметров дозирования, может увеличить расход продукта.
Отрицательный допуск Для всех видов продуктов на упаковки разного веса государственный стандарт предусматривает предельные отклонения от номинального веса. Это значит, что вес упаковки не должен быть меньше предельного веса, определяемого допуском. Значение параметра устанавливается в соответствии с разрешенным допуском. При дозировании продукта вес упаковки всегда должен превышать установленное минимальное значение веса, иначе будет производиться досыпка.
Время стабилизации веса перед контрольным измерением В процессе дозирования измеряемое мгновенное значение веса не соответствует действительному. Основную ошибку дает кинетическая энергия продукта, падающего в ковш, и механические колебания, возникающие при этом. Кроме того, погрешность в измерения вносят механические колебания, вызванные работой вибролотка. Для точного измерения веса необходимо выключить вибролоток, что приведет к прекращению подачи продукта в ковш и выдержать время для гашения механических колебаний - время стабилизации веса. Значение параметра в значительной мере зависит от дозируемого продукта. При мелком и сыпучем продукте значение параметра должно быть минимальным.
Время стабилизации ковша после разгрузки Для достижения максимальной производительности новый цикл дозирования должен начинаться сразу же после разгрузки предыдущей дозы и закрытия ковша. Однако в момент разгрузки ковша в нем возникают механические колебания, амплитуда которых находится в прямой зависимости от разгружаемого веса. Затухание этих колебаний может длиться 1,5-2 сек. Эти механические колебания, воздействуя на тензодатчик, вызывают такие искажения результатов измерения, что контроллер может зафиксировать вес в допуске и даже превышение веса. Для устранения этого эффекта предусмотрена блокировка сравнения измеряемого веса с заданными установками на время затухания механических колебаний ковша – время стабилизации ковша (при выполнении первого цикла блокировка отключается). В течение этого времени производится грубое дозирование, индикация измеряемого веса, но нет никакой реакции контроллера на значение веса.
Значение этого параметра всегда должно быть меньше времени грубого дозирования.
Если включена контрольная проверка веса ковша после разгрузки, то значение параметра определяет время стабилизации ковша перед измерением веса ковша. В течение этого времени вибролоток отключен и дозирование не производится.

Раздел 11. Обслуживание и чистка Оборудования

11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи.

11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий:

11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления;

11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления;

11.2.3. контроль эффективности работы системы подачи сжатого воздуха (компрессора), осмотр патрубков системы подачи сжатого воздуха и пневмоприводов на предмет отсутствия повреждений, осмотр устройства подготовки воздуха (фильтра);

Внимание! Фильтры системы подачи сжатого воздуха требуют постоянного контроля и своевременной замены. Износ фильтров может привести к попаданию в систему посторонних веществ и выходу из строя пневмоцилиндров Оборудования.

11.2.4. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей.

11.3. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую).

11.4. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Чистку следует производить перед каждой фасовкой продукта. Для чистки использовать нейтральные моющие средства (не оказывающие влияния на фасуемый продукт) и плотную ткань.

Внимание! Техническое обслуживание и чистку Оборудования разрешается производить только при отключенной электросети, выключенной системе подачи сжатого воздуха (компрессоре) и с принятием мер предосторожности от внезапного включения.

Раздел 12. Неисправности. Способы устранения

12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.

Неисправность Причина Способ устранения
Не греются сварные элементы паечного узла Не задано значение параметров «F1» и «F2» Проверить значение параметров «F1» и «F2» (значения должны быть в диапазоне от 110 до 150 градусов Цельсия). Если значения установлены, см. след. причину
Обрыв проводов питания ТЭНов Проверить целостность проводов с помощью тестера. На каждый ТЭН должно подаваться примерно 24 В переменного напряжения. Если напряжения нет, необходимо искать обрыв провода, если есть, см. след. причину
Сгорел один из ТЭНов Проверить нагрев ТЭНов. Заменить сгоревший ТЭН.
На дисплее микроконтроллера мигает надпись ERD или ERR Обрыв термопары или плохой контакт в разъемах крепления термопар Проверить термопару в месте крепления к сварному элементу, а также внутри блока управления в месте подключения термопар к микроконтроллеру
Не запаивается один из швов (горизонтальный или вертикальный) Неправильно установлена температура сварки Изменить значение параметров «F1» и «F2» в большую или в меньшую сторону. Если проблема не решана, см. след. причину
Не греется сварной элемент Проверить нагрев ТЭНов. Устранить причину отсутствия нагрева ТЭНов. Если ТЭНы греются, см. след. причину
Упаковочный материал не подходим по свойствам Заменить упаковочный материал
Не запускается упаковочный автомат Попадание посторонних предметов под противовес Прекратить подачу сжатого воздуха и сбросить давление в системе пневмоприводов. Освободить противовес от посторонних предметов.