Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для упаковки в термоусаживающиеся (термоусадочные) полимерные материалы (пленку), а именно термотоннеля с ручным запайщиком модели ТТ-15-Р.
Возможны небольшие расхождения между данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и изготовленным оборудованием в связи с совершенствованием схемы его работы и конструкции, а также в связи с особыми требованиями покупателя (заказчика).

• Раздел 1. Общие сведения
• Раздел 2. Основные технические данные и характеристики
• Раздел 3. Состав Оборудования
• Раздел 4. Монтаж Оборудования
• Раздел 5. Приемка Оборудования и контроль качества работы
• Раздел 6. Эксплуатация Оборудования. Меры безопасности
• Раздел 7. Транспортирование и хранение Оборудования
• Раздел 8. Подготовка к работе. Включение Оборудования
• Раздел 9. Описание работы. Выключение Оборудования
• Раздел 10. Управление Оборудованием
• Раздел 11. Обслуживание и чистка Оборудования
• Раздел 12. Неисправности. Способы устранения

1.1. Термотоннель с ручным запайщиком модели ТТ-15-Р (далее – Оборудование) относится к термоусадочному оборудованию и предназначен для упаковки (запайки) различных предметов (продукции) в термоусаживающуюся пленку с целью создания плотно облегающей упаковки.

1.2. В качестве упаковочного материала в Оборудовании может использоваться любая термоусаживающаяся пленка, но наиболее оптимальным является использование термоусаживающейся полиэтиленовой пленки *.

1.3. Оборудование требует активного участия оператора для установки параметров работы, запайки пакуемого предмета (группы предметов), подачи его (их) в узел усадки и забора готовых упаковок (паков).

1.4. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и подлежит эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С.

1.5. Оборудование следует оберегать от воздействия осадков, ударов и вибрации.

1.6. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.

1.7. Страна происхождения Оборудования – Украина.

3.1. Оборудование состоит из следующих компонентов:

3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Компоненты Оборудования механически и электрически соединены в единую конструкцию (кроме рулонодержателя). Управление Оборудованием осуществляется посредством блока управления, расположенного на термоусадочном тоннеле.

3.3. Термоусадочный тоннель представляет собой металлическую раму (каркас), на которой смонтированы:

• Кожух (поз. 1 Рис.3.1). Закрывает собой часть пространства, образовывая тоннель, при перемещении через который происходит усадка упаковочного материала. Внутри кожуха расположены ТЭНы и вентилятор обдува. Через нижнюю часть кожуха проходит сетка транспортера, перемещающего пакуемые предметы сквозь тоннель. К проемам кожуха (входному и выходному проему тоннеля) крепятся шторки, а также вентиляторы охлаждения.
• Транспортер (поз. 2 Рис.3.1). Состоит из металлической сетки, натянутой на валах, и электродвигателя с редуктором. Предназначен для перемещения пакуемых предметов от запайщика сквозь тоннель к столику охлаждения. Непосредственно на сетке транспортера происходит усадка упаковочного материала.
• ТЭНы. Трубчатые электронагреватели, расположенные внутри кожуха (справа и слева от сетки транспортера) и используемые для нагрева внутреннего пространства тоннеля, и поддержания заданной температуры.
• Вентилятор обдува. Установлен внутри кожуха (в верхней части тоннеля) и предназначен для конвекции горячего воздуха в тоннеле и обдува предметов, перемещаемых транспортером. В результате обдува происходит нагрев и усадка упаковочного материала на пакуемых предметах. Приводится в действие с помощью электродвигателя, расположенного на кожухе.
• Шторки (поз. 3 Рис.3.1). Выполнены из термостойкого материала, крепятся к входному и выходному проемам тоннеля и служат для формирования замкнутого пространства и поддержания разницы температур внутри и вне кожуха – исключают (минимизирует) попадание холодного воздуха внутрь тоннеля и нагретого воздуха за пределы тоннеля.

• Столик охлаждения (поз. 5 Рис.3.1). Находится в конечной точке движения транспортера (за выходным проемом тоннеля) и предназначен для удержания предметов, перемещенных сквозь тоннель, под вентиляторами охлаждения.
• Вентиляторы охлаждения (поз. 4 Рис.3.1). Крепятся к кожуху непосредственно над столиком охлаждения и совершают обдув воздухом температуры окружающей среды предметов, находящихся на столике охлаждения. В результате обдува происходит охлаждение и отвердевание упаковочного материала на пакуемых предметах.
• Блок управления (поз. 6 Рис. 3.1). Представляет собой металлический ящик, в котором смонтированы органы управления, в том числе микроконтроллер, регулятор и светодиод, а также расположены электрические цепи. Используется для управления всеми компонентами Оборудования.

3.4. Запайщик выполнен на отдельном каркасе, который крепится к термоусадочному тоннелю с помощью болтов и включает в себя:

• Упаковочный столик. Используется для расположения предмета или формирования группы предметов, подлежащих упаковке, оборачивания их упаковочным материалом и запайки упаковки (пака). К упаковочному столику крепится паечный узел.
• Паечный узел (поз. 7 Рис.3.1). Состоит из сварного элемента, расположенного на прижимной планке (одним концом закрепленной на упаковочном столике) и подложки (резинового амортизатора, покрытого изолятором). Предназначен для сварки упаковочного материала, обернутого вокруг пакуемого предмета (предметов), с формированием продольного шва упаковки (пака) и одновременным отсечением упаковки от полотна упаковочного материала.

3.5. Рулонодержатель (поз. 8 Рис.3.1) представляет собой отдельную конструкцию в виде закрепленного на каркасе влащающегося вала (оси) и предназначен для удержания упаковочного материала и его подачи в паечный узел.

4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование желательно монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.4, и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2.

4.2. Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий:

4.2.1. Оборудование имеет напольное размещение и должно быть выставлено на чистой твердой ровной поверхности в строго горизонтальной плоскости. Для регулировки горизонтальной плоскости в конструкции Оборудования предусмотрены регулируемые опоры.

4.2.2. После установки Оборудования на месте эксплуатации, необходимо проверить его на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей.

4.2.3. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить).

4.2.4. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателя Оборудования - не ниже 0,5 МОм.

4.2.5. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом.

4.2.6. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений.

5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети.

5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:

• проверка работоспособности;
• проверка номинальной мощности;
• проверка качества сварки (пайки) и усадки упаковочного материала.

5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Оборудование должно функционировать во всех заявленных изготовителем режимах.

5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78.

5.5. 5.5 Проверка качества сварки (пайки) и усадки упаковочного материала осуществляется путем визуального осмотра швов и степени усадки. Швы должны быть одинаковыми, равномерно пропаянными и выдерживать вес упакованного предмета (продукции), а упаковочный материал при нагревании в термоудочном тоннеле должен сжиматься в указанном на упаковке процентном соотношении и плотно облегать предмет (продукцию).

6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии.

6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети.

6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования.

6.4. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86.

6.5. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75.

6.6. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79.

6.7. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83.

7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69.

7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения.

7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования.

7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90.

7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С).

8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия:

8.1.1. Установить упаковочный материал в рулонодержатель и протянуть край полотна под горизонтальной опорой (предназначена для удерживания пленки) между прижимной планкой паечного узла и подложкой на упаковочный столик (см. Рис.8.1).

8.1.2. Включить питание Оборудования (включить сетевой автомат). При этом должна загореться индикация на дисплее микроконтроллера, расположенного на блоке управления термоусадочным тоннелем.

8.1.3. Установить температуру нагрева сварного элемента паечного узла, выставив значение * в параметре «Канал 1».

8.1.4. Установить температуру нагрева термоусадочного тоннеля, выставив значение * в параметре «Канал 2» (см. Раздел 10).

8.1.5. Подождать пока нагреется сварной элемент (проверить текущую температуру сварного элемента можно в параметре «Канал 1»). Сложить полотно упаковочного материала (под сварным элементом на подложке) и опустить прижимную планку со сварным элементом до контакта с подложкой. Плотно прижимая планку, выдержать время, необходимое для сварки шва *, после чего поднять прижимную планку.

8.1.6. Проконтролировать качество шва (см. пункт 5.5 Раздела 5). В случае выявления отклонений изменить значение в параметре «Канал 1» или время сварки шва (при неполной пропайке шва – увеличить значение/время, при расплаве шва – уменьшить) *, повторно сложить полотно и опустить прижимную планку. Повторить операции до получения качественного и прочного шва.

8.1.7. Установить предмет (группу предметов) на полотно упаковочного материала и обернуть их упаковочным материалом таким образом, чтобы край полотна, проходя под прижимной планкой, находился на горизонтальной опоре (см. Рис. 8.1). Опустить прижимную планку и, плотно прижимая ее к подложке, выдержать время необходимое для сварки шва. Сварной элемент, расположенный на прижимной планке, сварит продольный шов, формируя упаковку (пак), и отсечет упаковку (пак) от полотна.

8.1.8. Проверить нагрев термоусадочного тоннеля (текущую температуру тоннеля можно увидеть в параметре «Канал 2») и переместить пак на сетку транспортера. Транспортер протянет пак через термоусадочный тоннель, где произойдет усадка упаковочного материала, и выдаст его на столик охлаждения.

8.1.9. Подождать некоторое время (пока производится охлаждение упаковочного материала), снять пак со столика охлаждения и проверить качество усадки (см. пункт 5.5 Раздела 5). В случае выявления отклонений в усадке пленки, откорректировать значение параметра «Канал 2» (при неплотной усадке – увеличить, при проплавах и разрывах пленки – уменьшить) * и повторно выполнить операции, указанные в пунктах 8.1.7 – 8.1.18 (операции следует выполнять до получения необходимого качества усадки упаковочного материала) **.

8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе и можно приступать к упаковыванию предметов (продукции).

9.1. Оборудование для обеспечения своей работы требует активного участия оператора, а именно: подачи пакуемых предметов (продукции), оборачивания их упаковочным материалом, сварки шва (формирования пака), подачи сформированных паков в термоусадочный тоннель и забора готовых упаковок (паков).

9.2. Оператору необходимо установить пакуемый предмет (сформировать группу предметов) на упаковочный столик, обернуть их упаковочным материалом, расположив край полотна под прижимной планкой паечного узла, и опустить планку, плотно прижимая ее к подложке. Учитывая ручной привод запайщика, оператору необходимо контролировать процесс формирования пака, поскольку качество оборачивания предмета (предметов) упаковочным материалом и сварки шва зависит исключительно от его усилий.

9.3. Сварной элемент, расположенный на прижимной планке, имеет постоянный нагрев и сваривает пленку типом шва "термошов", т.е. запаивает шов сформированного пака и отделяет пак от полотна упаковочного материала.

9.4. После изготовления пака оператору необходимо переместить его на сетку транспортера. Транспортер, имея собственный электропривод, перемещает продукт через узел термоусадки, выполненный в виде тоннеля. Высокая температура усадки полиэтиленовой пленки (до 180 градусов Цельсия) не позволяет оператору вмешиваться в процесс усадки и корректировать его - движение через термоусадочный тоннель происходит исключительно с помощью транспортера *.

9.5. На выходе из тоннеля упакованный продукт попадает на столик охлаждения, где происходит охлаждение упаковочной пленки вентиляторами охлаждения. Учитывая небольшие размеры столика охлаждения, требуется постоянный забор упакованной продукции, в противном случае, возможно ее падение на пол. Оптимальным является обслуживание Оборудование двумя операторами, один из которых осуществляет формирование паков на запайщике, а второй – забор готовых упаковок.

9.7. Для выключения Оборудования необходимо дождаться выхода всех предметов из термоусадочного тоннеля и выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат).

10.1. Управление Оборудованием производится оператором с помощью блока управления, расположенного на термоусадочном тоннеле. Блок управления содержит в себе сетевой автомат и микроконтроллер.

10.2. Микроконтроллер имеет дисплей, отображающий параметры работы Оборудования и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:

10.3. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления контроллера, а именно:/p>

Например, для установки температуры в термоусадочном тоннеле в 190 градусов Цельсия, оператору необходимо с помощью нажатий кнопки «Канал» выбрать параметр «Канал 2», нажать кнопку «Изменение/установка», после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «190» и повторно нажать кнопку «Изменение/установка». Для установки температуры нагрева сварного элемента, необходимо кнопкой «Канал» выбрать параметр «Канал 1», нажать кнопку «Изменение/установка», кнопками «?» и «?» установить требуемое значение и зафиксировать изменения повторным нажатием кнопки «Изменение/установка».

10.4. Светодиодные индикаторы микроконтроллера сигнализируют о следующем:

11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи.

11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий:

11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления;

11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления;

11.2.3. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей;

11.2.4. замена изношенного фторопластового изолятора (лакоткани).

11.3. Для замены фторопластового изолятора (лакоткани) необходимо:

• отключить Оборудование от сети (выключить сетевой автомат).
• оторвать изношенную (деформированную, прогоревшую) лакоткань от резины и наклеить новую. Для удобства наклеивания большинство лакотканей выпускаются с самоклеящейся основой.

11.4. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую).

11.5. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Для чистки использовать щетки, ветошь и плотную ткань.

12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.