Настоящее Руководство по эксплуатации (Паспорт) предназначено для изучения принципов работы и правильной эксплуатации оборудования для упаковки в термоусаживающиеся (термоусадочные) полимерные материалы (пленку), а именно термотоннеля с автоматическим пневматическим за пайщиком модели ТТ-15-АП.
Возможны небольшие расхождения между данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и изготовленным оборудованием в связи с совершенствованием схемы его работы и конструкции, а также в связи с особыми требованиями покупателя (заказчика).

• Раздел 1. Общие сведения
• Раздел 2. Основные технические данные и характеристики
• Раздел 3. Состав Оборудования
• Раздел 4. Монтаж Оборудования
• Раздел 5. Приемка Оборудования и контроль качества работы
• Раздел 6. Эксплуатация Оборудования. Меры безопасности
• Раздел 7. Транспортирование и хранение Оборудования
• Раздел 8. Подготовка к работе. Включение Оборудования
• Раздел 9. Описание работы. Выключение Оборудования
• Раздел 10. Управление Оборудованием
• Подраздел 1. Блок управления термоусадочного тоннеля
• Подраздел 2. Блок управления запайщика
• Раздел 11. Обслуживание и чистка Оборудования
• Раздел 12. Неисправности. Способы устранения

1.1. Термотоннель с автоматическим пневматическим запайщиком модели ТТ-15-АП (далее – Оборудование) относится к термоусадочному оборудованию и предназначен для упаковки (запайки) различных предметов (продукции) в термоусаживающуюся пленку с целью создания плотно облегающей упаковки.

1.2. В качестве упаковочного материала в Оборудовании может использоваться любая термоусаживающаяся пленка, но наиболее оптимальным является использование термоусаживающейся полиэтиленовой пленки *.

1.3. Оборудование функционирует в полуавтоматическом режиме и требует активного участия оператора для установки параметров работы, подачи пакуемого предмета (формирования группы предметов), подачи команды на начало упаковки и забора готовых упаковок (паков).

1.4. Оборудование изготовлено в климатическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150-69 и подлежит эксплуатации в закрытых отапливаемых помещениях с температурой окружающего воздуха от +10 С до +40 С и относительной влажностью до 65 % при +25 С.

1.5. Оборудование соответствует общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.

1.6. Страна происхождения Оборудования – Украина.

3.1. Оборудование состоит из следующих механически не связанных компонентов:

3.2. Оборудование построено на единой технологической основе и предполагает согласованное функционирование составляющих его компонентов. Управление Оборудованием осуществляется посредством раздельных блоков управления: на раме запайщика и на раме термоусадочного тоннеля. Блоки управления имею электрическую связь между собой (питание).

3.3. Термоусадочный тоннель представляет собой металлическую раму (каркас), на которой смонтированы:

• Кожух (поз. 1 Рис.3.1). Закрывает собой часть пространства, образовывая тоннель, при перемещении через который происходит усадка упаковочного материала. Внутри кожуха расположены ТЭНы и вентилятор обдува. Через нижнюю часть кожуха проходит сетка транспортера, перемещающего пакуемые предметы сквозь тоннель. К проемам кожуха (входному и выходному проему тоннеля) крепятся шторки, а также вентиляторы охлаждения.
• Транспортер (поз. 2 Рис.3.1). Состоит из металлической сетки, натянутой на валах, и электродвигателя с редуктором. Предназначен для перемещения пакуемых предметов от запайщика сквозь тоннель к столику охлаждения. Непосредственно на сетке транспортера происходит усадка упаковочного материала.
• ТЭНы. Трубчатые электронагреватели, расположенные внутри кожуха (справа и слева от сетки транспортера) и используемые для нагрева внутреннего пространства тоннеля, и поддержания заданной температуры.
• Вентилятор обдува. Установлен внутри кожуха (в верхней части тоннеля) и предназначен для конвекции горячего воздуха в тоннеле и обдува предметов, перемещаемых транспортером. В результате обдува происходит нагрев и усадка упаковочного материала на пакуемых предметах. Приводится в действие с помощью электродвигателя, расположенного на кожухе.
• Шторки (поз. 3 Рис.3.1). Выполнены из термостойкого материала, крепятся к входному и выходному проемам тоннеля и служат для формирования замкнутого пространства и поддержания разницы температур внутри и вне кожуха – исключают (минимизирует) попадание холодного воздуха внутрь тоннеля и нагретого воздуха за пределы тоннеля.
• Столик охлаждения (поз. 5 Рис.3.1). Находится в конечной точке движения транспортера (за выходным проемом тоннеля) и предназначен для удержания предметов, перемещенных сквозь тоннель, под вентиляторами охлаждения.
• Вентиляторы охлаждения (поз. 4 Рис.3.1). Крепятся к кожуху непосредственно над столиком охлаждения и совершают обдув воздухом температуры окружающей среды предметов, находящихся на столике охлаждения. В результате обдува происходит охлаждение и отвердевание упаковочного материала на пакуемых предметах.
• Блок управления (поз. 6 Рис.3.1). Выполнен в виде металлического ящика, в котором содержится сетевой автомат и контроллер. Предназначен для управления работой термоусадочного тоннеля.

3.4. Запайщик выполнен на отдельном от термоусадочного тоннеля каркасе (поз. 7 Рис.3.1).и включает в себя:

• Подводящий транспортер (поз. 12 Рис.3.1). Ленточный (пластинчастый) транспортер с электроприводом. Используется для подачи пакуемых предметов к толкателю, формирования группы предметов для упаковки, подачи такого предмета (группы предметов) в паечный узел и их оборачивания упаковочным материалом. К подводящему транспортеру крепится толкатель *.
  * В зависимости от первичного назначения Оборудования (штучная или групповая упаковка предметов) подводящий транспортер может быть оборудован упором и отсекателем (групповая упаковка) или емкостным датчиком (штучная упаковка).
• Толкатель (поз. 9 Рис.3.1). Представляет собой горизонтально расположенный пневмопривод с закрепленным на его штоке упором. Необходим для подачи пакуемых предметов с подводящего транспортера в паечный узел и дальнейшего перемещения обернутых упаковочным материалом предметов на сетку транспортера.
• Паечный узел (поз. 10 Рис.3.1). Состоит из сварного элемента, расположенного на металлической рамке, перемещаемой с помощью пневмоприводов в вертикальной плоскости, и подложки (резинового амортизатора, покрытого изолятором) *. Подложка закреплена на упаковочном столике, размеры которого определяются размерами пакуемых предметов **. Предназначен для сварки упаковочного материала, обернутого вокруг пакуемого предмета (предметов), с формированием продольного шва упаковки (пака) и одновременным отсечением упаковки от полотна упаковочного материала.
  * Дополнительно в паечном узле может присутствовать прижим (поз. 11 Рис. 3.1), необходимый для фиксации пленки на пакуемом предмете (группе предметов) и сохраняющий ее натяжение во время сварки продольного шва. Прижим приводится в действие с помощью превмопривода и фиксирует пленку путем прижатия ее к пакуемому предмету (группе предметов). Как правило, прижим используется при штучной упаковке предметов.
  ** Упаковочный столик представляет собой горизонтальную плоскость (лист металла), которая в зависимости от предполагаемых размеров пакуемых предметов может быть как в виде прямоугольника/квадрата, так и в виде узкой полосы, достаточной исключительно для того, чтобы удержать предмет во время сварки продольного шва.
• Пневмоприводы . Приводят в действие паечный узел – опускают/подымают рамку со сварным элементом и прижимают сварной элемент к подложке во время сварки упаковочного материала.

• Узел размотки пленки (поз. 8 Рис.3.1). Предназначен для удержания упаковочного материала и его подачи в паечный узел. Включает в себя два рулонодержателя, расположеных в верхней и нижней части запайщика над и под упаковочным столиком (поз. 8 Рис. 3.1), систему натяжителей и размотчик пленки (нятяжители и размотчки предусмотрены только для верхнего рулона упаковочного материала).
• Блок управления (поз. 13 Рис. 3.1). Представляет собой металлический ящик, в котором смонтированы органы управления, в том числе микроконтроллер, кнопки, переключатели и сигнальные лампы, а также расположены электрические цепи. Используется для управления запайщиком.

4.1. Учитывая габариты и вес, Оборудование желательно монтировать стационарно в производственных помещениях, которые соответствуют условиям, изложенным в пункте 1.4, и оборудованы линией электропитания, способной выдержать нагрузки, приведенные в разделе 2.

4.2. Монтаж и пуско-наладочные работы могут производиться как квалифицированным персоналом предприятия-изготовителя, так и самостоятельно заказчиком, при условии соблюдения следующих последовательных действий:

4.2.1. Оборудование имеет напольное размещение и должно быть выставлено на чистой твердой ровной поверхности в строго горизонтальной плоскости. Для регулировки горизонтальной плоскости в конструкции Оборудования предусмотрены регулируемые опоры.

4.2.2. После установки Оборудования на месте эксплуатации, необходимо проверить его на предмет отсутствия внешних повреждений, проверить надежность крепления узлов и деталей, а также выставить компоненты Оборудования (термоусадочный тоннель и запайщик) таким образом, чтобы край упаковочного столика находился над началом транспортера в максимальной близости к сетке (пакуемые предметы без падений должны смещаться с упаковочного столика на транспортерную сетку, движущуюся в тоннель).

4.2.3. Подключить Оборудование к линии электропитания и контуру заземления. Во избежание коррозии место заземления необходимо зачистить и заизолировать (закрасить). Соединить кабелем термоусадочный тоннель и запайщик (кабель питания с блока управления запайщика подсоединяется к клемнику в блоке управления термоусадочного тоннеля).

4.2.4. Замерить сопротивление изоляции Оборудования, которое в любой незаземленной точке должно быть не ниже 1 МОм, а сопротивление изоляции обмотки электродвигателя Оборудования - не ниже 0,5 МОм.

4.2.5. Замерить сопротивление заземления Оборудования. Допустимое значение сопротивления не должно превышать 40 Ом.

4.2.6. Подключить Оборудование к системе подачи сжатого воздуха (компрессора), включить подачу сжатого воздуха.

4.2.7. Включить Оборудование и проверить правильность всех электрических соединений, а также отсутствие утечки в системе подачи сжатого воздуха и пневмоприводах Оборудования.

5.1. Приемка Оборудования осуществляется заказчиком в момент его передачи путем сверки реальной и заявленной комплектности (состава Оборудования, переданного заказчику, и состава, заявленного в Разделе 3), а также путем визуального осмотра отсутствия повреждений и проверки качества сборки. Проверка качества сборки производится методом опробования без подключения Оборудования к питающей электросети.

5.2. Контроль качества работы совершается заказчиком после проведения монтажа Оборудования путем совершения следующих операций:

• проверка работоспособности;
• проверка номинальной мощности;
• проверка качества сварки (пайки) и усадки упаковочного материала.

5.3. Проверка работоспособности Оборудования производится включением его в питающую электросеть и кратковременной работой в допустимых режимах. Оборудование должно функционировать во всех заявленных изготовителем режимах.

5.4. Проверка номинальной мощности производится во время работы Оборудования при помощи амперметра и вольтметра в соответствии с ГОСТ 8711-78.

5.5. 5.5 Проверка качества сварки (пайки) и усадки упаковочного материала осуществляется путем визуального осмотра швов и степени усадки. Швы должны быть одинаковыми, равномерно пропаянными и выдерживать вес упакованного предмета (продукции), а упаковочный материал при нагревании в термоудочном тоннеле должен сжиматься в указанном на упаковке процентном соотношении и плотно облегать предмет (продукцию).

6.1. Эксплуатация Оборудования осуществляется в соответствии с данным Руководством по эксплуатации (Паспортом) и с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. При эксплуатации Оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности и нормы производственной санитарии.

6.2. Работа Оборудования должна осуществляться только при наличии заземления согласно ПУЭ. В нерабочем состоянии Оборудование должно быть отключено от питающей электросети.

6.3. К работе с Оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж и ознакомленные с техническими характеристиками и устройством Оборудования.

6.4. При работе Оборудования следует учитывать и соблюдать общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны согласно ГОСТ 12.1.005-88. Микроклимат производственных процессов должен быть приведен в соответствие с ГОСТ 12.1.005-88 и СН 4088-86.

6.5. Освещение рабочей зоны, в которой производится работа с Оборудованием, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002-75.

6.6. Средства защиты при работе с Оборудованием должны соответствовать ГОСТ 12.1.045-45, СН 1757-77, а требования электробезопасности - ГОСТ 12.1.019-79.

6.7. При работе с Оборудованием должны соблюдаться требования пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.004-90. В случае возникновения пожара, для его ликвидации, допускается применение огнетушителей порошкового типа, огнегасных пен или инертных газов. Для защиты от токсических продуктов, образующихся в условиях пожара, при необходимости, применяются противогазы согласно ГОСТ 12.4.121-83.

7.1. Оборудование может транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих на данном виде транспорта, и обеспечением защиты от прямого воздействия осадков и ударов. Группа условий транспортирования 3 по ГОСТ 15150-69.

7.2. Оборудование поставляется предприятием-изготовителем без консервации. Консервация может быть произведена заказчиком самостоятельно при условии длительного хранения.

7.3. Срок хранения оборудования на консервации – 36 месяцев. После истечения указанного срока, необходимо произвести переконсервацию Оборудования.

7.4. Консервация и переконсервация Оборудования производится в соответствии с ГОСТ 9.014-78. Средство для консервации – масло консервационное ТУ 38-1011331-90.

7.5. Оборудование, в т.ч. и в законсервированном виде, необходимо хранить при температуре от +1 С до +40 С и относительной влажности воздуха до 80% (при +25 С).

8.1. Для подготовки Оборудования к работе (эксплуатации), в том числе для включения Оборудования, необходимо выполнить следующие действия:

8.1.1. Установить упаковочный материал в запайщик, для чего:

• Вынуть валы верхнего и нижнего рулонодержателей, сняв их с опор.
• Надеть рулоны с упаковочным материалом (пленкой) на валы рулонодержателей и закрепить каждый рулон с двух сторон конусами и болтами. Рулоны надеваются таким образом, чтобы при разматывании пленки они вращались против часовой стрелки.
• Откинуть вверх и закрепить установочным болтом в верхнем положении размотчик пленки (электропривод с обрезиненным роликом), расположенный на верхнем рулонодержателе. Валы с рулономами установить на опоры.
• Пленку с нижнего рулона завести сквозь прорезь в упаковочном столике напрямую в паечный узел, а пленку с верхнего рулона протянуть последовательно через все валы (ролики) системы натяжителей до паечного узла.
• Вернуть размотчик пленки в рабочее положение – ролик должен лежать на верхнем рулоне.

8.1.2. Включить подачу сжатого воздуха (компрессор *) и вращением регулировочной головки устройства подготовки воздуха (фильтра) установить давление на манометре в 6 атмосфер.

8.1.3. Включить питание Оборудования: включить сетевой автомат на блоке управления термоусадочного тоннеля. При этом должна загореться индикация на дисплеях контроллера, расположенного в блоке управления термоусадочного тоннеля, и микроконтроллера, расположенного в блоке управления запайщика.

8.1.4. Установить температуру нагрева сварного элемента паечного узла, время сварки шва и время блокировки, выставив значение * в параметрах «F1», «Пер 1» и «Пер 2» (см. Раздел 10).

8.1.5. Установить температуру нагрева термоусадочного тоннеля, выставив значение * в параметрt «Канал 1» (см. Раздел 10).

8.1.6. Перевести переключатель «Режим» в положение «Ручн».

8.1.7. Подождать пока нагреется сварной элемент (проверить текущую температуру сварного элемента можно в параметре «F1»). Сложить полотна от нижнего и верхнего рулона упаковочного материала вместе, протянуть их через паечный узел (под сварным элементом на подложку) и начать кнопку «1 цикл». При нажатии кнопки сварной элемент опустится и сварит полотна от верхнего и нижнего рулонов в одно цельное полотно, а также отсечет от такого полотна излишки пленки.

8.1.8. Проконтролировать качество шва (см. пункт 5.5 Раздела 5). В случае выявления отклонений изменить значения в параметрах «F1» и «Пер 1» (при неполной пропайке шва – увеличить значения, при расплаве шва – уменьшить) *, повторно протянуть полотно через паечный узел и нажать кнопку «1 цикл». Повторить операции до получения качественного и прочного шва.

8.1.9. Отрегулировать сваренное полотно упаковочного материала относительно пакуемого предмета (группы предметов) – центр предмета (группы предметов) должны совпадать с центром полотна. Регулировка производится путем смещения валов, на которых установлены рулон с пленкой для чего необходимо отпустить одно стопорное кольцо, передвинуть его на некоторое расстояние и зажать; затем передвинуть вал с пленкой, отпустить второе кольцо, передвинуть до упора и зажать.

8.1.10. Установить предмет на подводящий транспортер и нажать кнопку «Пуск» - включится подводящий транспортер и предмет начнет перемещаться к толкателю. Подводящий транспортер должен остановиться по сигналу емкостного датчика при достижении центром предмета центра упора толкателя *. Далее включится толкатель, который протолкнет предмет (группу предметов) в полотно упаковочного материала, оборачивая им предмет (предметы), и вместе с полотном через паечный узел. Когда предмет (предметы) пройдут паечный узел, толкатель вернется в исходное состояние, а сварной элемент опустится и сварит продольный шов, формируя упаковку (пак) и новое полотно упаковочного материала (заготовку для следующего пака), а также отсечет упаковку (пак) от полотна **.

8.1.11. Отрегулировать положение емкостного датчика относительно подаваемых предметов таким образом, чтобы емкостной датчик срабатывал (останавливал подводящий транспортер) в момент, когда центр предмета совпадает с центром упора толкателя. Для этого необходимо разжать крепления держателя емкостного датчика, отрегулировать датчик по вертикали (исключить задевание предметами датчика) и по горизонтали (выставить момент остановки транспортера) и зажать крепления.

8.1.12. Проверить нагрев термоусадочного тоннеля (текущую температуру тоннеля можно увидеть в параметре «Канал 1») и переместить пак на сетку транспортера. Транспортер протянет пак через термоусадочный тоннель, где произойдет усадка упаковочного материала, и выдаст его на столик охлаждения.

8.1.13. Подождать некоторое время (пока производится охлаждение упаковочного материала), снять пак со столика охлаждения и проверить качество усадки (см. пункт 5.5 Раздела 5). В случае выявления отклонений в усадке пленки, откорректировать значение параметра «Канал 1» (при неплотной усадке – увеличить, при проплавах и разрывах пленки – уменьшить) * и повторно выполнить операции, указанные в пунктах 8.1.12 – 8.1.13 (операции следует выполнять до получения необходимого качества усадки упаковочного материала) **.

8.2. После совершения указанных в пункте 8.1 действий * Оборудование полностью готово к работе и можно приступать к упаковыванию предметов (продукции). Запуск Оборудования в работу производится переводом переключателя «Режим» в положение «Авто» и нажатием кнопки «Пуск».

9.1. Автоматический режим работы Оборудования требует минимального участия оператора, в основном для обеспечения подачи пакуемых предметов (продукции) и забора готовых упаковок (паков).

9.2. Оператору необходимо обеспечить подачу пакуемых предметов на ленту подводящего транспортера *, установить параметры работы и подать команду на начало упаковки - нажать кнопку «Пуск». Подводящий транспортер начнет свою работу, перемещая пакуемые предметы к толкателю.

9.3. Пакуемые предметы (продукция) подаются на ленту подводящего транспортера *, который перемещает их к толкателю.

9.4. При достижением предметом (группой предметов) толкателя транспортер останавливается. Остановка транспортера производится по сигналу емкостного датчика, который реагирует на наличие штучного предмета возле упора толкателя, или по сигналу специального упора, к которому касается первый из пакуемой группы предметов. Во втором случае, оновременно с остановкой подводящего транспортера опускается отсекатель, который отделяет группу предметов для упаковки от общего потока на подводящем транспортере.

9.5. Далее пневматический привод толкателя подает предмет (группу претметов) в паечный узел. За счет использования емкостного датчика который останавливает транспортер при совмещение центра пакуемого предмета с центром толкателя (при штучной упаковке) или упора и отсекателя, которые не позволяют группе предметов смещается (при групповой упаковке), предметы (группа предметов) подаются толкателем точно по центру полотна пленки, и равномерно оборачивается ею.

9.6. Паечный узел Оборудования также имеет пневматический привод и проводится в действие после оборачивания предметов упаковочной пленкой и возврата толкателя в исходное положение. Сварной элемент паечного узла имеет постоянный нагрев и сваривает пленку типом шва "термошов", т.е. запаивает последний шов текущего пака и первый шов следующего, при этом разрезая пленку для разделения паков. Вмешательство оператора в процесс оборачивания упаковочным материалом и сварки шва не требуется - операции совершаются автоматически.

9.7. При подаче следующего предмета (группы предметов) в паечный узел, он выталкивает ранее запаянный пак на сетку транспортера. Транспортер, имея собственный электропривод, перемещает продукт через узел термоусадки, выполненный в виде тоннеля. Высокая температура усадки полиэтиленовой пленки (до 180 градусов Цельсия) не позволяет оператору вмешиваться в процесс усадки и корректировать его - движение через термоусадочный тоннель происходит исключительно с помощью транспортера *. На выходе из тоннеля упакованный продукт попадает на столик охлаждения, где происходит охлаждение упаковочной пленки вентиляторами охлаждения.

9.8. Таким образом, при непрерывной подаче предметов на подводящий транспортер, можно обеспечить непрерывный цикл упаковки продукции. Однако, учитывая небольшие размеры столика охлаждения, требуется постоянный забор упакованной продукции, в противном случае, возможно ее падение на пол.

9.9. Для выключения Оборудования необходимо нажать кнопку «Стоп», дождаться выхода всех предметов из термоусадочного тоннеля, выключить питание Оборудования (выключить сетевой автомат), прекратить подачу сжатого воздуха (выключить компрессор) и сбросить давление в системе пневмоприводов Оборудования.

10.1 Управление Оборудованием производится оператором с помощью двух блоков управления, расположенных на термоусадочном тоннеле и на запайщике. Блоки управления являются независимыми и связаны исключительно кабелем питание (питание блока управления запайщика производится через блок управления термоусадочного тоннеля).

Подраздел 1. Блок управления термоусадочного тоннеля

10.2. Блок управления тоннеля содержит в себе сетевой автомат и контроллер. Контроллер имеет дисплей, отображающий параметры работы термоусадочного тоннеля и их значения, светодиодные индикаторы и кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:

10.3. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления контроллера, а именно:

Например, для установки температуры в термоусадочном тоннеле в 190 градусов Цельсия, оператору необходимо с помощью нажатий кнопки «Канал» выбрать параметр «Канал 1», нажать кнопку «Изменение/установка», после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «190» и повторно нажать кнопку «Изменение/установка».

10.4. Светодиодные индикаторы контроллера сигнализируют о следующем:

Подраздел 2. Блок управления запайщика

10.5. Блок управления за пайщика содержит в себе переключатели, кнопки, сигнальные лампы и микроконтроллер.

10.6. Микроконтроллер имеет дисплей, отображающий параметры работы запайщика и их значения, а также кнопки управления. На дисплее отображаются следующие параметры:

10.7. Выбор параметра и изменение его значения производится с помощью кнопок управления микроконтроллера, фиксация измененного значения – 5 секундным ожиданием. Микроконтроллер содержит следующие кнопки:

Например, для установки температуры сварного элемента в 190 градусов Цельсия, оператору необходимо, нажав кнопку «F1», дождаться пока на дисплее в левом углу загорится буква «Н» и высветится установленное значение данного параметра, после чего кнопками «?» и «?» выставить значение «190» и подождать 5 секунд.

10.8. На блоке управления расположены следующие кнопки:

10.9. Блок управления запайщика содержит следующие переключатели:

10.10. Сигнальные лампы на блоке управления сигнализируют о следующем:

11.1. Оборудование требует регулярного технического обслуживания, а также очистки от пыли и грязи.

11.2. Техническое облуживание состоит в периодическом (не реже 1 раза в месяц) выполнении следующих действий:

11.2.1. проверка состояния изоляции питающей электропроводки и замер ее сопротивления;

11.2.2. проверка наличия заземления и замер его сопротивления;

11.2.3. контроль эффективности работы системы подачи сжатого воздуха (компрессора), осмотр патрубков системы подачи сжатого воздуха и пневмоприводов на предмет отсутствия повреждений, осмотр устройства подготовки воздуха (фильтра);

11.2.4. осмотр всего Оборудования на предмет отсутствия повреждений и неисправностей;

11.2.5. замена изношенного фторопластового изолятора (лакоткани).

11.3. Для замены фторопластового изолятора (лакоткани) необходимо:

• отключить Оборудование от сети (выключить сетевой автомат) и прекратить подачу сжатого воздуха.
• оторвать изношенную (деформированную, прогоревшую) лакоткань от резины и наклеить новую. Для удобства наклеивания большинство лакотканей выпускаются с самоклеящейся основой.

11.4. Дополнительно, не реже 1 раза в неделю, необходимо смазывать подшипники Оборудования, а также другие трущиеся элементы. Для смазки можно использовать любую термостойкую пасту (например, графитовую).

11.5. Кроме проведения технического обслуживания, Оборудование необходимо очищать от пыли и грязи. Для чистки использовать щетки, ветошь и плотную ткань.

12.1. В процессе работы Оборудования возможно возникновения неисправностей, устранить которые покупатель (заказчик) может самостоятельно без привлечения специалистов предприятия-изготовителя. Ниже приведен перечень таких неисправностей и рекомендуемые способы их устранения.