Пневмомеханічний фасувальний автомат з ваговим дозатором АФ-50-В

Фасувальний автомат є оптимальним для фасування продуктів з будь-якими сипучими властивостями, за винятком тих, що здатні утворювати пил (мука, цукрова пудра). З огляду на спосіб дозування і характеристики вагового дозатора, фасувальне обладнання дозволяє довільно змінювати порції фасованого продукту, а також досягати максимально точного дозування. Ця модель не має обмежень на зміну фасованого продукту, присутніх в автоматах з об'ємним дозатором (АФ-35-Про, АФ-45-Об і АФ-50-О).

Відмінність такого автомату для фасування від подібних АФ-35-В і АФ-45-B полягає в застосуванні пневмомеханічного пакувального пристрою, у якого використовуються комбіновані приводи (протягування плівки відбувається за допомогою електродвигуна та ременів, а стискання і розтискання зварних елементів паяльного вузла – за допомогою пневматичних систем). Така комбінація значно збільшує швидкість роботи автомата і дозволяє використовувати більш широкі пакувальні плівки, ніж на АФ-45-B. У той же час наявність пневматичних приводів потребує використання компресора, і, як наслідок, збільшує гучність роботи фасувального автомата. При цьому рівень шуму не досягає рівня, виробленого автоматом АФ-35-B.

Автомат потребує розміщення на підлозі, та має обмеження по ширині використовуваної плівки і висоті формованої упаковки, що зазначені в технічних характеристиках.

Цей фасувальний автомат випускається в моделях АФ-50-В1, АФ-50-В2, АФ-50-В3, АФ-50-В4. Їх відмінність між собою полягає в кількості ковшів, що зважують (так званих «струмків»): в АФ-50-В1 – 1 «струмок» продуктивністю до 600 пакувань на годину, а в АФ-50-В4, відповідно, – 4 «струмки» продуктивністю до 2700 пакувань на годину.

Окремою модифікацією фасувального обладнання є використання дворівневого вагового дозатора, що дозволяє більш точно та ефективно дозувати продукти, які не мають постійної сипучості. Наприклад, чіпси здатні або застрягати у горловині бункера (вібролоток), або перекидатися великими, зчепленими між собою порціями. Відповідно, розмір дози може мати небажані відхилення від заданого. Щоб це виключити, у дозаторі використовуються дворівневі вібролотки.

Фасований продукт висипається через горловину бункера на вібролоток, який, вібруючи із заданою амплітудою, подає продукцію у зважувальний ківш. Ківш кріпиться до рами дозатора на тензометричному датчику (тензодатчику). При досягненні зазначених вагових параметрів, тензодатчик подає сигнал на блок управління дозатора (контролер «Libra»), який зупиняє вібролоток, припиняючи подачу продукту.

При отриманні імпульсу від блоку управління пакувального автомата (сигнал «Розвантаження»), контролер дозатора надсилає сигнал на відкриття зважувального ковша. Ківш відкривається, висипаючи свій вміст у лійку. За лійкою, через тубус рукавоформувального пристрою, продукт висипається у згорнуту тубою (рукавом) пакувальну плівку із запаяним заднім та нижнім швами (заготовку упаковки). В цей час контролер вмикає вібролоток для наповнення зважувального ковша наступною порцією продукту.

Роботою пакувального автомата керує розташований у блоці управління мікроконтролер, який після розвантаження зважувального ковша (видачі дози продукту) приводить у дію механізм протягування плівки. При протягуванні відбувається розмотування рулону та згортання плівки – через комір у рукав навколо тубуса. Протягнувши плівку на необхідну відстань (що визначається по фотомітці або заданим значенням), мікроконтролер приводить у дію паяльний вузол.

Паяльний вузол використовує принцип постійного нагрівання, і одночасно запаює «єврошвом» верхній шов заповненої упаковки, а також нижній та бічний шви наступної упаковки. При цьому, в момент зварювання, відбувається відокремлення заповненої упаковки шляхом розсічення плівки механічним зубчастим ножем. Відокремлена упаковка падає на підлогу, в спеціальну ємність (коробку) або на відвідний транспортер.

Після розмикання зварних елементів мікроконтролер пакувального автомата знову надсилає імпульс контролера «Libra» (сигнал «Розвантаження»), заповнюючи наступну упаковку. Додатково мікроконтролер відстежує момент закінчення рулону пакувального матеріалу та інші аварійні ситуації.